Z czego wykonany jest ołówek? Jak powstają ołówki: od gliny do papieru

Już w 1912 roku dekretem rządu carskiego utworzono w Tomsku fabrykę, w której przecierano deski cedrowe na ołówki produkowane na terenie całego kraju.

Od tego czasu minęło dużo czasu. Ta historia miała swoje wzloty i upadki. W 1999 roku ogłoszono upadłość fabryki, a już w 2004 roku znana czeska firma KOH-I-NOOR Hardtmuth a.s. stał się jednym z jego właścicieli. Dziś Syberyjska Fabryka Ołówek jest jedynym producentem w byłym Związku Radzieckim ołówków i tablic ołówkowych wykonanych z cedru syberyjskiego, z którego drewna produkuje się ołówki najwyższej kategorii cenowej.

Jesienią 2012 roku produkty Syberyjskiej Fabryki Ołówek, po przejściu egzaminu komisji, zostały laureatem konkursu „Najlepsze towary i usługi obwodu tomskiego”, a następnie zdobywcą dyplomu ogólnorosyjskiego konkursu „100 najlepszych produktów Rosji”.

Jak powstają ołówki, które zyskały takie uznanie konsumentów?

PRZYGOTOWANIE

Produkcja ołówków rozpoczyna się na giełdzie drewna, gdzie przechowywany jest zebrany cedr. Obecnie znajduje się tu ponad trzy tysiące metrów sześciennych drewna. W zeszłym roku władze obwodu tomskiego bardzo pomogły fabryce w dostarczeniu materiałów. W tym roku planują wyprodukować około 85 milionów ołówków.

Drewno, które kupujemy, nie trafia do nas w wyniku barbarzyńskiej wycinki – mówi Anatolij Łunin, dyrektor fabryki. – W zdecydowanej większości jest to sanitarne cięcie dojrzałego cedru, z którego nie powstają już orzechy. Cedr dorasta do 500 lat, ale szyszki pojawiają się na nim do około 250, po czym zaczyna obumierać i jest atakowany przez różne owady. Jeśli w tym okresie je przytniesz, nowy cedr będzie rósł szybciej.

W prawej górnej części zdjęcia widać pień drzewa przygotowany do zanurzenia w basenie. Po 369 godzinach czyli 16,5 dniach i przejściu 26 różnych operacji technologicznych wyprodukuje gotowe ołówki.

W tartaku kłody powstają z takich kłód.

Produkcja drewnianego ołówka jest niezwykle wymagająca pod względem jakości materiału. Używa się tylko czystego, prostego drewna i jeśli obecność takich wad jak np. sęki w wyrobach stolarskich nie jest katastrofalna, to z takiego drewna nie da się zrobić ołówka, dlatego bardzo trudno z góry powiedzieć, ile ołówków będzie być wykonane z jednego kawałka drewna.

Aby zmniejszyć ilość odpadów, firma poszukuje różnych sposobów zwiększenia głębokości obróbki drewna. Jednym z takich sposobów jest poszerzanie asortymentu produktów. Tak więc z kawałka drewna, który nie nadaje się do produkcji ołówka, do lata planują rozpocząć produkcję drewnianych puzzli, kolorowanek dla dzieci i środków odstraszających mole. Część trafia do produkcji krótkich ołówków, jak dla sklepów IKEA, a część trafia do produkcji tych drewnianych szaszłyków.

Drewno uzyskane z kłody jest cięte na krótkie odcinki, z których każdy jest następnie cięty na dziesięć desek. Aby wszystkie tablice były takie same, należy je skalibrować. Aby to zrobić, są one prowadzone przez specjalną maszynę. Na wyjściu deski mają ten sam rozmiar i ściśle prostopadłe krawędzie.

Kalibrowane tabletki umieszcza się następnie w autoklawie.

Z wyglądu przypomina beczkę, do której podłączonych jest wiele rur o różnych średnicach. Za pomocą tych rurek można wytworzyć w komorze próżnię, wytworzyć ciśnienie i dostarczyć do jej wnętrza wszelkiego rodzaju roztwory. W wyniku tych procesów zawarte w nim żywice zostają usunięte z deski, a drewno zostaje zaimpregnowane (nasączone) parafiną.

Dziś nie jest to najłatwiejszy, ale jeden z najskuteczniejszych sposobów na poprawę ważnych właściwości materiału i ochronę drzewa przed szkodliwym wpływem środowiska.

Tak wyglądają „uszlachetnione” tablice ołówkowe po obróbce w autoklawie.

Pozostaje tylko je odpowiednio wysuszyć i wysłać do produkcji ołówków. W tym momencie proces tworzenia tabletu można uznać za zakończony.

PRODUKCJA

Gotowa deska trafia do warsztatu białego ołówka, gdzie najpierw na maszynie wycinane są w niej rowki, na których następnie układane są pręty. Słowo „biały” w tym przypadku oznacza, że ołówek tutaj nie jest jeszcze pokolorowany.

Płyta jest zasilana na drugim końcu po prawej stronie zdjęcia. Po drodze jego powierzchnia jest szlifowana do klejenia, a specjalnym frezem wycina się w nim wgłębienia. Przy bliskiej krawędzi maszyny deski układane są automatycznie w stosy.

Tak wygląda polerowana deska z wyciętymi rowkami.

Teraz jego grubość wynosi 5 milimetrów, co równa się połowie grubości przyszłego ołówka. W kolejnym etapie deski skleja się parami, tworząc jeden blok ołówkowy. Tak to wygląda.

Maszyna płynnie podaje pierwszą deskę i umieszcza pręty w jej rowkach.

Następnie druga deska, już nasmarowana rozpuszczalnym w wodzie klejem, „wychodzi” z innego urządzenia i ostrożnie kładzie się na pierwszym.

Powstałe bloki ołówkowe są zaciskane w prasie pneumatycznej i dokręcane zaciskami.

Jeśli deska jest wykonywana niezależnie w fabryce, wędka kupowana jest głównie w Chinach. Tam zaczęto go produkować w technologii suchej, która nie wymaga wypalania w piekarniku w wysokich temperaturach. W rezultacie koszt pręta okazał się tak niski, że lwia część producentów ołówków przeszła na taki pręt.

Aby zapobiec pękaniu grafitu wewnątrz korpusu, w fabryce zastosowano technologię dodatkowego sklejenia grafitu specjalnym systemem klejącym.

Po tej operacji sklejone bloki przetrzymuje się przez kilka godzin w specjalnej komorze suszącej.

W celi jest dość gorąco. Gorące powietrze pompowane jest przez wentylator, utrzymując temperaturę w okolicach 35-40 stopni. Drewno musi dobrze wyschnąć, aby w przyszłości ołówek już za jednym pociągnięciem stał się gładki i uzyskał pożądaną geometrię. Ołówek z „prostym” grafitem schnie tutaj co najmniej dwie godziny, a kredka – co najmniej cztery. Ponieważ kolorowe zawierają więcej substancji tłuszczowych, suszenie trwa dłużej.

Po tym czasie klocki są rozbierane, umieszczane na wózkach ze wskazanymi wszystkimi dalszymi parametrami i wysyłane do kolejnej maszyny, która rozdziela je na poszczególne ołówki.

Kształt maszyny jest podobny do tego, który wykonywał rowki w deskach, ale ma też swoje własne cechy. Obrabiane elementy umieszczane są w leju załadowczym. Przechodzą przez węzły komunikacyjne, są przycinane, piłowane, a efektem jest znajomy drewniany ołówek, tylko jeszcze nie pomalowany.

Podwójny nóż, który oddziela bloki, ustala również kształt przyszłego ołówka, a wszystko to odbywa się w jednym przejściu.

To rodzaj profilu noża tnącego decyduje o tym, jaki będzie to ołówek - sześciokątny czy okrągły.

Ostatnio fabryka opanowała produkcję trójkątnych ołówków. Okazało się, że zapotrzebowanie na tę formę rośnie.

Kupujących przyciąga ergonomia i naturalne ułożenie palców na krawędziach, co z pewnością ułatwia dziecku naukę pisania.

Obok maszyny znajduje się biurko sortownika.

Jej zadaniem jest sortowanie wykonanych ołówków, wybieranie tych „dobrych” i oddzielanie wadliwych. Wady obejmują odpryski pręta na końcu, szorstkość, przypalenia drewna itp. Nad stołem wisi tablica z normami małżeńskimi.

Na każdej tacy na stole mieści się 1440 ołówków.

Posortowane ołówki wożą specjalną windą na kolejne piętro, gdzie zostaną pokolorowane.

MALOWANIE I PAKOWANIE

Farbę kupuje się w postaci suchej i rozcieńcza do pożądanej grubości w laboratorium malarskim.

Malowanie dzieje się dość szybko. Urządzenie w sposób ciągły przesuwa kredki na przenośnik.

Długość i prędkość przenośnika taśmowego są zaprojektowane tak, aby ołówek wysychał podczas przesuwania się po nim.

Docierając do przeciwnego końca przenośnika, ołówki wpadają do jednego z trzech odbiorników.

Stamtąd są odsyłane do następnej okładki.

Średnio każdy ołówek pokrywany jest trzema warstwami farby i dwiema warstwami lakieru. Tutaj wszystko zależy od życzeń klienta.

Możesz także pomalować ołówek na prawie dowolny kolor. Fabryka produkuje zestawy sześciu, dwunastu, osiemnastu i dwudziestu czterech kolorów. Niektóre ołówki są pokryte jedynie lakierem.

Po pomalowaniu ołówki trafiają do wykańczalni. Na tym etapie uzyskują ostateczną formę, w jakiej dotrą do konsumenta. Ołówki są stemplowane, wymazywane i temperowane.

Ta maszyna nakłada stempel.

Istnieje kilka sposobów jego zastosowania, ale w przedsiębiorstwie odbywa się to za pomocą folii w różnych kolorach. Ta metoda nazywa się termostatowaniem. Część robocza maszyny nagrzewa się, a stempel przechodzi przez folię na ołówek. Dzięki temu nie będzie się kręcił i brudził sobie rąk.

Sam znaczek może być dowolny; jest specjalnie zamawiany u grawera. W zależności od złożoności wykonanie zajmuje około pięciu dni.

Jeśli to konieczne, nałóż gumkę na niektóre ołówki.

Ostatnią operacją jest ostrzenie.

Oprócz temperowania maszynę można skonfigurować tak, aby wykonywała walcowanie – obróbkę grzbietu ołówka pod niewielkim kątem.

Teraz ołówki są gotowe do spakowania i w tym celu wysyłane są do następnego pokoju.

Tam są zbierane w zestaw, wkładane do pudełka i wysyłane do konsumenta.

Opakowania na wymaganą liczbę ołówków drukowane są w Nowosybirsku. Przybywa płasko i najpierw otrzymuje objętość.

Następnie za pomocą maszyn montażowych układana jest wymagana liczba ołówków w zadanej kolorystyce.

Maszyna ta pozwala na skompletowanie zestawu dwunastu kolorów.

Na koniec ołówki umieszcza się w pudełkach.

Na stoisku prezentowane są próbki wyrobów wytwarzanych przez fabrykę.

Podczas wycieczki pytaliśmy o modernizację sprzętu.

„Obecnie na świecie jest dwanaście fabryk” – powiedział Anatolij Łunin. – I każdy ma podobny sprzęt. Ołówki powstają w Tomsku od lat 30. XX wieku. Od tego czasu podstawowa zasada i technologia produkcji nie uległy zmianie. Wszystkie procesy są dobrze ugruntowane.

Modernizacja sprzętu wyraża się w wymianie niektórych podzespołów, bądź przejściu na bardziej ekonomiczne silniki, zastosowaniu nowych frezów. Pojawiają się nowe materiały, zmieniamy coś w odbiorze i ocenie, ale sama technologia pozostaje niezmieniona.”

Zapytany, czy fabryka, wzorując się na chińskich przedsiębiorstwach, planuje przejść na produkcję ołówków z tańszych gatunków drewna lub plastiku, Anatolij Łunin przyznał: „Myślałem o tym, żeby spróbować zrobić ekonomiczny ołówek z niskiej jakości osiki, ale to inna technologia i niech to zrobią Chińczycy. Bardziej interesuje mnie temat zwiększania plonu użytecznego poprzez poprawę jakości obróbki drewna. A z ekologicznego punktu widzenia lepiej jest produkować coś z surowców odnawialnych. Plastikowy ołówek nigdy nie zgnije, ale drewniany ołówek całkowicie się rozłoży w ciągu kilku lat.

Można tylko życzyć, aby w świecie globalnej komputeryzacji znalazło się miejsce dla prostego drewnianego ołówka.

W przypadku klasycznego ołówka drewnianego ważnym elementem jest drewno, z którego jest wykonany. Nie każde drzewo da się wyciąć i zrobić z niego paczkę ołówków. Nie jest łatwo dowiedzieć się, z jakiego rodzaju drewna wykonany jest dany ołówek: sprzedawca w sklepie o tym nie wie, a na samym ołówku nie ma znaku identyfikacyjnego, dlatego należy zwrócić uwagę na koszt ołówek i autorytet producenta.

Drewno używane do produkcji ołówków:

1. Olcha

Ryż.

Olcha występuje powszechnie w strefie klimatu umiarkowanego półkuli północnej. Drewno nie jest trwałe, ale ma dość jednolitą strukturę. Ułatwia to obróbkę i nadaje mu piękny czerwonawy kolor. Gładsze i grubsze pnie wykorzystuje się zatem w rzemiośle, stolarstwie i toczeniu.

Nie jest aktywnie wykorzystywany w produkcji ołówków ze względu na to, że grafit nie trzyma się dobrze. Częściej używany do wyrobu pamiątek, w tym pamiątkowych ołówków.

2. Lipa

Ryż.

Lipa jest prawdopodobnie najczęstszym drzewem, które w pełni spełnia wszystkie wymagania dotyczące surowców do niedrogich ołówków.

Lipa rośnie niemal wszędzie, jest to materiał znany każdemu, na tyle lepki, że dobrze trzyma ołów.

Drewno lipowe, w zależności od rodzaju obróbki, dzieli się na kilka rodzajów: lipa (z angielskiego - „lipa”; połówki ołówka wykonane z takiego drewna mogą nieznacznie różnić się kolorem), lipa biała (bardziej starannie dobrany materiał, drewno białe , kolor ołówka gładki), drewno różane (lipa zabarwiona na różowo dla uszlachetnienia) i drewno chemiczne (lipa również zabarwiona na różowo, ale wyższej jakości drewno wygląda jednolicie). W zależności od jakości obróbki drewna cena również jest różna.

Dość szybko rosnące drzewo liściaste, najbardziej rozpowszechnione w europejskiej Rosji. Lipy żyją znacznie krócej niż dęby, a do 150 lat dożywają tylko rzadkie osobniki.

3. Cedr

Ryż.

Drewno cedrowe jest lekkie, mocne i łatwe do cięcia we wszystkich kierunkach, dlatego stanowi cenny surowiec do produkcji ołówków.

4. Jelutong

Ryż.

Jelutong należy do rodziny kutra (łac. Apocynaceae). Jest to gatunek drzewa występujący w Malezji. Występuje także na Borneo, Sumatrze i Tajlandii.

Dorosły jelutong dorasta zwykle do 60 metrów wysokości, a średnica pnia drzewa sięga 2 metrów. W rzadkich przypadkach do 80 metrów i średnicy do 3 metrów.

Drewno Jelutong jest zwykle białe lub słomkowe i ma proste słoje. Łatwo schnie bez odprysków, jest łatwy w obróbce i wykończeniu.

Jelutong szczególnie nadaje się do tworzenia produktów artystycznych. Doskonały do modelowania i produkcji ołówków.

Już w 1912 roku dekretem rządu carskiego utworzono w Tomsku fabrykę, w której przecierano deski cedrowe na ołówki produkowane na terenie całego kraju.

A dziś Syberyjska Fabryka Ołówek jest jedynym producentem ołówków i tablic ołówkowych wykonanych z cedru syberyjskiego na terenie byłego Związku Radzieckiego, z którego drewna produkuje się ołówki najwyższej kategorii cenowej. Jesienią ubiegłego roku produkty Syberyjskiej Fabryki Ołówek, po przejściu egzaminu komisji, zostały laureatem konkursu „Najlepsze towary i usługi obwodu tomskiego”, a następnie zdobywcą dyplomu ogólnorosyjskiego konkursu „100 najlepszych Produkty Rosji”.

Jak powstają ołówki, które cieszą się tak powszechnym i zasłużonym uznaniem?

Jak powstają ołówki, które zyskały takie uznanie konsumentów?

Produkcja ołówków rozpoczyna się na giełdzie drewna, gdzie przechowywany jest zebrany cedr. Obecnie znajduje się tu ponad trzy tysiące metrów sześciennych drewna. W zeszłym roku władze regionalne bardzo pomogły fabryce w dostarczeniu materiałów, a w tym roku planują wyprodukować około 85 milionów ołówków.

„Drewno, które kupujemy, nie trafia do nas w wyniku barbarzyńskiej wycinki” – mówi Anatolij Łunin, dyrektor fabryki. – W zdecydowanej większości przypadków jest to sanitarna wycinka dojrzałego cedru, z którego nie powstają już orzechy. Cedr dorasta do 500 lat, ale do około 250 roku życia pojawiają się na nim szyszki, po czym zaczyna obumierać i jest atakowany przez różne owady. Jeśli w tym okresie je przytniesz, nowy cedr będzie rósł szybciej.

Przed cięciem kłody poddawane są obowiązkowemu przygotowaniu: każdą kłodę należy umyć, aby wbite kawałki ziemi lub gliny i kamieni nie uszkodziły przypadkowo pił. W tym celu drzewo z wymiany drewna umieszcza się i trzyma w specjalnym basenie z ciepłą wodą. Latem przetrzymuje się je tu przez krótki czas, do dwudziestu minut, natomiast zimą kłodę trzyma się w basenie do momentu rozmrożenia – może to zająć do trzech godzin. A po 369 godzinach lub 16,5 dniach i 26 różnych operacjach technologicznych z kłody zostaną uzyskane gotowe ołówki.

W tartaku robią taką belkę z kłody:

Produkcja ołówków drewnianych jest niezwykle wymagająca pod względem jakości materiału; wykorzystuje się wyłącznie czyste, proste drewno. A jeśli obecność takich wad, jak na przykład sęki w wyrobach stolarskich, nie jest katastrofalna, z takiego drewna nie można zrobić ołówka. Dlatego bardzo trudno z góry powiedzieć, ile ołówków wyjdzie z jednego kawałka drewna.

Drewno uzyskane z kłody jest cięte na krótkie odcinki, z których każdy jest następnie cięty na dziesięć desek. Aby mieć pewność, że wszystkie płytki są takie same, należy je skalibrować. Aby to zrobić, są one prowadzone przez specjalną maszynę. Na wyjściu deski mają ten sam rozmiar i ściśle prostopadłe krawędzie.
Kalibrowane tabletki umieszcza się następnie w autoklawie. Z wyglądu przypomina beczkę, do której podłączonych jest wiele rur o różnych średnicach. Za pomocą tych rurek można wytworzyć w komorze próżnię, wytworzyć ciśnienie i dostarczyć do jej wnętrza wszelkiego rodzaju roztwory. W wyniku tych procesów zawarte w nim żywice zostają usunięte z deski, a drewno zostaje zaimpregnowane (nasączone) parafiną. Dziś nie jest to najłatwiejszy, ale jeden z najskuteczniejszych sposobów na poprawę ważnych właściwości materiału i ochronę drzewa przed szkodliwym wpływem środowiska.

Po obróbce w autoklawie „uszlachetnione” tablice ołówkowe można dokładnie wysuszyć, a następnie wysłać bezpośrednio do produkcji ołówków. W tym momencie proces tworzenia tabletu można uznać za zakończony.

Tak wyglądają deski po autoklawowaniu

„Podstawowa zasada i technologia produkcji nie zmieniły się od czasu, gdy w Tomsku zaczęto wytwarzać ołówki” – mówi Anatolij Łunin. – Wszystkie procesy w naszej fabryce są dobrze ugruntowane. Modernizacja sprzętu wyraża się w wymianie niektórych podzespołów, bądź przejściu na bardziej ekonomiczne silniki, zastosowaniu nowych frezów. Pojawia się trochę nowych materiałów, zmieniamy coś w odbiorze i ocenie, ale sama technologia pozostaje bez zmian.

PRODUKCJA

Gotowa deska trafia do warsztatu białego ołówka, gdzie najpierw wycinane są w niej rowki na maszynie, na którą następnie układane są pręty (słowo „biały” w tym przypadku oznacza, że ołówek nie został jeszcze w tym miejscu pomalowany scena). Deski podawane są z jednej strony maszyny, po drodze ich powierzchnia jest polerowana do klejenia, a specjalnym frezem wycinane są w niej wgłębienia. Przy bliskiej krawędzi maszyny deski układane są automatycznie w stosy. Grubość polerowanej płyty z wyciętymi rowkami wynosi 5 mm, co równa się połowie grubości przyszłego ołówka.

W kolejnym etapie deski skleja się parami, tworząc jeden blok ołówkowy. Maszyna płynnie podaje pierwszą deskę i umieszcza pręty w jej rowkach. Następnie druga deska, już nasmarowana rozpuszczalnym w wodzie klejem, „wychodzi” z innego urządzenia i ostrożnie kładzie się na pierwszym. Powstałe bloki ołówkowe są zaciskane w prasie pneumatycznej i dokręcane zaciskami.

Jeśli deska jest wykonywana niezależnie w fabryce, wędka kupowana jest głównie w Chinach. Tam zaczęto go produkować w technologii „na sucho”, która nie wymaga wypalania w piekarniku w wysokich temperaturach. W rezultacie koszt pręta okazał się tak niski, że lwia część producentów ołówków przeszła na właśnie taki pręt.

Aby zapobiec pękaniu grafitu wewnątrz korpusu, w fabryce zastosowano technologię dodatkowego sklejenia grafitu specjalnym systemem klejącym. Po tej operacji sklejone bloki przetrzymuje się przez kilka godzin w specjalnej komorze suszącej.

W celi jest dość gorąco. Gorące powietrze pompowane jest przez wentylator, utrzymując temperaturę około 35-40 stopni. Drewno musi dobrze wyschnąć, aby w przyszłości ołówek już za jednym pociągnięciem stał się gładki i uzyskał pożądaną geometrię. Ołówek z „prostym” grafitem schnie tutaj co najmniej dwie godziny, a kredka – co najmniej cztery. Ze względu na to, że kolorowe zawierają więcej substancji tłuszczowych, schnięcie trwa dłużej.

Po tym czasie klocki są rozbierane, umieszczane na wózkach ze wskazanymi wszystkimi dalszymi parametrami i wysyłane do kolejnej maszyny, która rozdziela je na poszczególne ołówki.
Kształt maszyny jest podobny do tej, która wykonuje rowki w deskach, ale ma też swoje własne cechy. Obrabiane elementy umieszczane są w leju załadowczym. Przechodzą przez węzły komunikacyjne, są przycinane, piłowane, a efektem jest znajomy drewniany ołówek, tylko jeszcze nie pomalowany.

Podwójny nóż, który oddziela bloki, ustala również kształt przyszłego ołówka, a wszystko to odbywa się w jednym przejściu. To rodzaj profilu wycinaka decyduje o tym, jaki będzie to rodzaj ołówka - sześciokątny czy okrągły.

Ostatnio fabryka opanowała produkcję trójkątnych ołówków. Okazało się, że zapotrzebowanie na tę formę rośnie. Kupujących przyciąga ergonomia i naturalne ułożenie palców na krawędziach, co z pewnością ułatwia dzieciom naukę pisania.

Obok maszyny znajduje się biurko sortownika. Jej zadaniem jest sortowanie wykonanych ołówków, wybieranie tych „dobrych” i oddzielanie wadliwych. Wady obejmują odpryski pręta na końcu, szorstkość, przypalenia drewna i tym podobne. Nad stołem wisi tablica z normami małżeńskimi. Na każdej tacy na stole mieści się 1440 ołówków.

Posortowane ołówki wożą specjalną windą na kolejne piętro, gdzie zostaną pokolorowane.

Posortowane ołówki wożą specjalną windą na kolejne piętro, gdzie zostaną pokolorowane.

Farbę kupuje się w postaci suchej i rozcieńcza do wymaganej grubości w laboratorium malarskim. Samo malowanie odbywa się dość szybko. Urządzenie w sposób ciągły przesuwa kredki na przenośnik. Długość i prędkość przenośnika taśmowego są tak zaprojektowane, aby ołówek wysychał podczas przesuwania się po nim. Docierając do przeciwległego końca przenośnika, ołówki wpadają do jednego z trzech odbiorników, skąd są kierowane z powrotem do kolejnej powłoki.

Średnio każdy ołówek pokrywany jest trzema warstwami farby i dwiema warstwami lakieru – wszystko zależy od życzeń klienta. Możesz także pomalować ołówek na prawie dowolny kolor. Fabryka produkuje zestawy sześciu, dwunastu, osiemnastu i dwudziestu czterech kolorów. Niektóre ołówki są pokryte jedynie lakierem.

Po pomalowaniu ołówki trafiają do wykańczalni. W tym momencie uzyskują ostateczną formę, w jakiej trafiają do konsumenta. Ołówki są stemplowane, wymazywane i temperowane.

Sposobów naklejania pieczątek jest sporo, jednak w Syberyjskiej Fabryce Ołówek robią to za pomocą folii w różnych kolorach. Ta metoda nazywa się termostatowaniem. Część robocza maszyny nagrzewa się, a stempel przez folię przenosi się na ołówek – dzięki temu nie będzie się odklejał i plamił dłoni. Sam znaczek może być dowolny; jest specjalnie zamawiany u grawera. W zależności od złożoności wykonanie zajmuje około pięciu dni.

Ostatnią operacją jest ostrzenie. Ołówki ostrzy się za pomocą papieru ściernego umieszczonego na bębnie i poruszającego się z dużą prędkością. Dzieje się to bardzo szybko, dosłownie w ciągu kilku sekund.

Oprócz temperowania maszynę można skonfigurować tak, aby wykonywała walcowanie – obróbkę grzbietu ołówka pod niewielkim kątem. Teraz ołówki są gotowe do pakowania i wysyłane do następnego pokoju. Tam ołówki są zbierane w komplet, umieszczane w pudełku i wysyłane do konsumenta.

Opakowania na wymaganą liczbę ołówków drukowane są w Nowosybirsku. Przychodzi płasko, więc najpierw podaje się objętość. Następnie za pomocą maszyn montażowych układana jest wymagana liczba ołówków w zadanej kolorystyce. Specjalna maszyna pozwala na skompletowanie zestawu dwunastu kolorów. Na koniec ołówki umieszcza się w pudełkach.

Zapytany, czy fabryka, wzorując się na chińskich przedsiębiorstwach, planuje przejść na produkcję ołówków z tańszych gatunków drewna lub plastiku, Anatolij Łunin przyznaje:

– Myślałem, żeby spróbować zrobić ekonomiczny ołówek z niskiej jakości osiki, ale to inna technologia i niech to zrobią Chińczycy. Bardziej interesuje mnie temat zwiększania plonu użytecznego poprzez poprawę jakości obróbki drewna. A z ekologicznego punktu widzenia lepiej jest produkować coś z surowców odnawialnych. Plastikowy ołówek nigdy nie zgnije, ale drewniany ołówek całkowicie się rozłoży w ciągu kilku lat.

Można tylko życzyć, aby w dobie globalnej komputeryzacji było miejsce na prosty drewniany ołówek.

Przejechać nie będzie można. Wszystkie szkice są wykonane przy użyciu tej papeterii, której ślady zawsze można zatrzeć gumką. Produkt ten jest dość prosty, ale wytwarzany jest bardzo kompleksowo, w kilku etapach.

Do produkcji ołówka wykorzystuje się ponad sto materiałów i wykonuje się kilkadziesiąt różnych czynności przy użyciu specjalistycznego sprzętu, a także ręcznie. Kto by pomyślał, że wyprodukowanie tego małego przedmiotu przeznaczonego do rysowania zajmuje około 11 dni.

Aby zrozumieć, jak skomplikowany i jednocześnie spójny jest proces produkcyjny, trzeba spojrzeć na niego z zewnątrz. Aby to zrobić, możesz odwiedzić najsłynniejsze przedsiębiorstwo w Rosji specjalizujące się w produkcji ołówków - fabrykę Krasin. Fabryka ta rozpoczęła swoją pracę 90 lat temu. Nawiasem mówiąc, obchodziła w tym roku swoją rocznicę. Przedsiębiorstwo w mniejszym lub większym stopniu zawdzięcza swoje istnienie wsparciu udzielanemu przez rząd.

Głównym zadaniem ówczesnych władz była walka z analfabetyzmem. Dlatego ważne było, aby rozpocząć produkcję artykułów piśmiennych w wystarczających ilościach i udostępnić je całej, bez wyjątku populacji. Wraz z upadkiem ZSRR produkcja ołówków odbywała się wyłącznie w tym przedsiębiorstwie. Zakład ten produkuje wszystkie niezbędne surowce, bez których nie da się wytworzyć gotowego produktu. Jakie są więc główne etapy produkcji ołówków?

Główne etapy produkcji

Do fabryki dostarczane są specjalne deski lipowe, które nie przydadzą się nawet na początku produkcji. Najpierw trzeba zrobić pręty do pisania, bez których nie można sobie wyobrazić więcej niż jednego ołówka. Odbywa się to w specjalnym warsztacie. Grafit i glina są wykorzystywane jako surowce do produkcji prętów. Pierwszym krokiem w przygotowaniu mieszanki jest proces mielenia gliny, po czym trafia ona na urządzenia mielące.

Następnie w specjalnej instalacji mieszaninę oczyszcza się z różnych zanieczyszczeń, kamyków, cząstek brudu i innych elementów obcych, a następnie poddaje jeszcze kilku rodzajom obróbki w celu uzyskania produktu wysokiej jakości. Do wykonania leadów używają wyłącznie naturalnych składników, więc na pewno nie musisz martwić się o bezpieczeństwo.

Kolejnym etapem jest prasowanie. Przy tej produkcji nie ma odpadów, ponieważ jest poddawana recyklingowi. Na tej stronie powstają gotowe pręty, ale nie są one jeszcze umieszczane w ołówkach; należy je najpierw poddać szeregowi różnych manipulacji.

Proces produkcji prętów można porównać do procesu wytłaczania paszy dla zwierząt. Przygotowaną mieszaninę wyciska się z otworu specjalnym wężem. Następnie umieszcza się go w specjalnie przygotowanym do tego pojemniku i suszy przez ponad 15 godzin. I to nie wszystko. Proces sortowania wysokiej jakości prętów odbywa się ręcznie. Jest to długi i trudny proces, wymagający szczególnej staranności i wytrwałości.

Po posortowaniu pręty są one przebijane w specjalnym urządzeniu. Wyżarzanie następuje w temperaturze około 1200 stopni Celsjusza. Od tego będzie zależeć jakość pręta i twardość ołówka. Po zakończeniu procesu wyżarzania pręty wypełnia się tłuszczem. Robi się to tak, aby pałeczka zaczęła się łatwo ślizgać, dobrze prezentować się na papierze i bez większego wysiłku można ją było wymazać gumką. Warto zaznaczyć, że wszystkie produkowane ołówki mogą różnić się od siebie stopniem twardości i miękkości. W tym celu stosuje się różne składniki: tłuszcz cukierniczy, smalec, wosk itp. Po wykonaniu wszystkich niezbędnych procedur pręty kierowane są na montaż, gdzie za pomocą specjalnych maszyn i desek w ołówku wykonuje się rowek, przez który wkładany jest pręt.

Za pomocą części tnącej maszyny rowki są przekształcane w deskę. Deski automatycznie trafiają do uchwytu, a na innej maszynie pręty są umieszczane w deskach, następnie sklejane ze sobą, a następnie pozostawiane do wyschnięcia pod prasą. W tym przypadku pręt nie przykleja się do desek. Wędka znajduje się wewnątrz drewna i nigdzie się nie przemieszcza dzięki napięciu drewnianej skorupy.

Po wyschnięciu przedmiotu obrabianego piłuje się go za pomocą noża na kilka ołówków. Po zakończeniu wszystkich głównych procesów wychodzi gotowa papeteria, która jednak nie jest jeszcze gotowa do sprzedaży, ponieważ nie jest malowana.

Ołówki są gruntowane za pomocą specjalnego sprzętu. Do malowania tych artykułów papierniczych stosuje się specjalne emalie, które są również produkowane w fabryce.

Specjalna kolorystyka i oryginalny kształt ołówków

W sprzedaży można zobaczyć ołówki pomalowane w bardzo oryginalny sposób, jakby za pomocą smug. Aby to zrobić, uciekają się do specjalnej technologii. Po malowaniu papeterię pozostawia się do wyschnięcia. Aby wszystko wyszło jak najbardziej równomiernie, przeprowadzana jest procedura mechanicznej obróbki krawędzi. Produkt jest oznaczony. Sprzęt działa z niesamowitą prędkością. Gotowe produkty w sposób ciągły wpadają na paletę.

Firma produkuje te produkty w nietypowych kolorach, a także w oryginalnych kształtach, np. owalnych. Wydawałoby się, że jest to całkowicie niemożliwe, ale tak nie było. Takie produkty są szeroko stosowane podczas prac naprawczych i budowlanych. Przed zapakowaniem ołówków są one ręcznie sortowane, sprawdzane pod kątem integralności, oceniane cechy jakościowe itp. Robią to pracownicy zakładu, niektórzy z nich specjalizują się w tym przez całe życie.

Po wypuszczeniu ołówków są one koniecznie testowane pod kątem jakości w specjalnym laboratorium i opracowywane są nowe technologie produkcji w celu zmniejszenia kosztów czasu i pieniędzy. Fabryka produkuje ołówki dla profesjonalistów i amatorów o różnym przeznaczeniu.

Już w 1912 roku dekretem rządu carskiego utworzono w Tomsku fabrykę, w której przecierano deski cedrowe na ołówki produkowane na terenie całego kraju.

Dziś Syberyjska Fabryka Ołówek jest jedynym producentem ołówków i tablic ołówkowych z cedru syberyjskiego na terenie byłego Związku Radzieckiego, z którego drewna produkuje się ołówki najwyższej kategorii cenowej.

Jak powstają ołówki, które znamy z dzieciństwa?

Produkcja ołówków rozpoczyna się na giełdzie drewna, gdzie przechowywany jest zebrany cedr. Obecnie znajduje się tu ponad trzy tysiące metrów sześciennych drewna. Władze regionalne bardzo pomogły fabryce w zaopatrzeniu w materiały i w tym roku planują wyprodukować około 85 milionów ołówków.

Drewno, które kupujemy, nie trafia do nas w wyniku barbarzyńskiej wycinki – mówi Anatolij Łunin, dyrektor fabryki. – W zdecydowanej większości przypadków jest to sanitarna wycinka dojrzałego cedru, z którego nie powstają już orzechy. Cedr dorasta do 500 lat, ale do około 250 roku życia pojawiają się na nim szyszki, po czym zaczyna obumierać i jest atakowany przez różne owady. Jeśli w tym okresie je przytniesz, nowy cedr będzie rósł szybciej.

Przed cięciem kłody poddawane są obowiązkowemu przygotowaniu: każdą kłodę należy umyć, aby przylegające kawałki ziemi lub gliny z kamieniami nie uszkodziły przypadkowo pił. W tym celu drzewo z wymiany drewna umieszcza się i trzyma w specjalnym basenie z ciepłą wodą. Latem przetrzymuje się je tu przez krótki czas, do dwudziestu minut, natomiast zimą kłodę trzyma się w basenie do momentu rozmrożenia – może to zająć do trzech godzin. A po 369 godzinach lub 16,5 dniach i 26 różnych operacjach technologicznych z kłody zostaną uzyskane gotowe ołówki.

W tartaku robią taką belkę z kłody:

Aby zmniejszyć ilość odpadów, firma poszukuje różnych sposobów zwiększenia głębokości obróbki drewna. Jednym z takich sposobów jest poszerzanie asortymentu produktów. Czyli z deski, która nie nadaje się do produkcji ołówków, planują rozpocząć produkcję drewnianych puzzli, kolorowanek dla dzieci i środków odstraszających mole. Część trafia do produkcji krótkich ołówków, jak dla sklepów IKEA, a część trafia do produkcji tych drewnianych szaszłyków:

Kalibrowane tabletki umieszcza się następnie w autoklawie. Z wyglądu przypomina beczkę, do której podłączonych jest wiele rur o różnych średnicach. Za pomocą tych rurek można wytworzyć w komorze próżnię, wytworzyć ciśnienie i dostarczyć do jej wnętrza wszelkiego rodzaju roztwory.

W wyniku tych procesów zawarte w nim żywice zostają usunięte z deski, a drewno zostaje zaimpregnowane (nasączone) parafiną. Dziś nie jest to najłatwiejszy, ale jeden z najskuteczniejszych sposobów na poprawę ważnych właściwości materiału i ochronę drzewa przed szkodliwym wpływem środowiska.

Podstawowa zasada i technologia produkcji nie zmieniły się od czasu, gdy w Tomsku zaczęto wytwarzać ołówki” – mówi Anatolij Łunin. – Wszystkie procesy w naszej fabryce są dobrze ugruntowane. Modernizacja sprzętu wyraża się w wymianie niektórych podzespołów, bądź przejściu na bardziej ekonomiczne silniki, zastosowaniu nowych frezów. Pojawia się trochę nowych materiałów, zmieniamy coś w odbiorze i ocenie, ale sama technologia pozostaje bez zmian.

W kolejnym etapie deski skleja się parami, tworząc jeden blok ołówkowy.

Maszyna płynnie podaje pierwszą deskę i umieszcza pręty w jej rowkach. Następnie druga deska, już nasmarowana rozpuszczalnym w wodzie klejem, „wychodzi” z innego urządzenia i ostrożnie kładzie się na pierwszym. Powstałe bloki ołówkowe są zaciskane w prasie pneumatycznej i dokręcane zaciskami.

W rezultacie koszt pręta okazał się tak niski, że lwia część producentów ołówków przeszła na właśnie taki pręt.

Po tym czasie klocki są rozbierane, umieszczane na wózkach ze wskazanymi wszystkimi dalszymi parametrami i wysyłane do kolejnej maszyny, która rozdziela je na poszczególne ołówki.

Kształt maszyny jest podobny do tej, która wykonuje rowki w deskach, ale ma też swoje własne cechy. Obrabiane elementy umieszczane są w leju załadowczym.

Przechodzą przez węzły komunikacyjne, są przycinane, piłowane i efektem jest znajomy drewniany ołówek, tylko jeszcze nie pomalowany.

Posortowane ołówki wożą specjalną windą na kolejne piętro, gdzie zostaną pokolorowane.

Farbę kupuje się w postaci suchej i rozcieńcza do pożądanej grubości w laboratorium malarskim. Samo malowanie odbywa się dość szybko.

Urządzenie w sposób ciągły przesuwa kredki na przenośnik. Długość i prędkość przenośnika taśmowego są zaprojektowane tak, aby ołówek wysychał podczas przesuwania się po nim.

Docierając do przeciwległego końca przenośnika, ołówki wpadają do jednego z trzech odbiorników, skąd są kierowane z powrotem do kolejnej powłoki.

Po pomalowaniu ołówki trafiają do wykańczalni. W tym momencie uzyskują ostateczną formę, w jakiej trafiają do konsumenta. Ołówki są stemplowane, wymazywane i temperowane.

Zapytany, czy fabryka, wzorując się na chińskich przedsiębiorstwach, planuje przejść na produkcję ołówków z tańszych gatunków drewna lub plastiku, Anatolij Łunin przyznaje:

Myślałem, żeby spróbować zrobić ekonomiczny ołówek z niskiej jakości osiki, ale to inna technologia i niech to zrobią Chińczycy. Bardziej interesuje mnie temat zwiększania plonu użytecznego poprzez poprawę jakości obróbki drewna. A z ekologicznego punktu widzenia lepiej jest produkować coś z surowców odnawialnych. Plastikowy ołówek nigdy nie zgnije, ale drewniany ołówek całkowicie się rozłoży w ciągu kilku lat.

Oto trochę więcej z serii o tym, jak to się robi: tutaj i tutaj. Również jak to się robi w gifach i Oryginał artykułu znajduje się na stronie internetowej InfoGlaz.rf Link do artykułu, z którego powstała ta kopia -

Główne etapy produkcji

Specjalna kolorystyka i oryginalny kształt ołówków

Możesz być zainteresowany