Контроль качества готовой продукции – это раздел внутризаводского контроля, по результатам которого Уполномоченное лицо , наряду с другой информацией из досье на серию , дает разрешение на ее выпуск в обращение.

Контроль качества готовой продукции осуществляется ОКК с целью оценки ее соответствия спецификациям. Ответственность за организацию и осуществление контроля качества продукции возлагается на начальника ОКК.

Процесс контроля качества готовой продукции складывается из двух последовательных стадий: отбора проб и образцов и проведения анализов и испытаний. В отборе проб и образцов участвуют контролеры ОКК в присутствии работников цеха-изготовителя, в проведении анализов и испытаний – персонал лаборатория контроля качества. ЛКК осуществляет все необходимые анализы и испытания продукции в соответствии со спецификациями, на основании результатов которых ОКК составляет «Отчет об аналитическом контроле», являющийся составной частью досье на серию . До полного окончания проведения всех анализов и испытаний, а также получения и оформления их результатов, продукция находится на карантинном складе и промаркирована этикетками «Находится на карантинном хранении».

Порядок проведения контроля. Контролю подвергается нерасфасованная продукция (in-bulk), прошедшая все процедуры технологического процесса , за исключением фасовки и упаковки. Контроль осуществляется на соответствие требованиям спецификаций на готовый продукт (в части касающегося).

Качество упаковки проверяется в процессе упаковки нерасфасованной продукции периодическим отбором упакованного в групповую тару продукта путем проверки наличия на групповой таре, потребительской упаковке и первичной упаковке необходимых надписей, а также наличия в групповой таре упаковочных листов, а в потребительской таре – листков-вкладышей (инструкций по применению). Результаты контроля качества тары (упаковки) и маркировки протоколируют.

После принятия Уполномоченным лицом решения о возможности выпуска серии лекарственного средства в обращение отбирают арбитражные образцы, а также, при необходимости, образцы для наблюдения за их качеством в процессе хранения (выполнения программы стабильности).

Срок хранения арбитражных образцов составляет 1 год после окончания срока годности готового продукта, но не менее трех лет. Арбитражные образцы хранят в специально отведенном помещении, обеспечивающем сохранность качества продукции в условиях, предусмотренных спецификациями на данный вид продукции.

Наблюдения за стабильностью в течение установленных сроков годности лекарственных средств проводят в соответствии с разработанной на предприятии программой.

Оценка результатов контроля качества. Результаты проведенных испытаний (анализов) считают положительными , а произведенная продукцию выдержавшей испытания (анализы), если она испытана (проведены анализы) в полном объеме и соответствует всем требованиям , установленным спецификациями на нее.

Результаты испытаний (анализов) считают отрицательными , а продукция не выдержавшей испытаний (анализы), если по результатам испытаний (анализов) обнаружено хотя бы одно несоответствие требованиям , установленным спецификациями.

Результаты испытаний (анализов) фиксируются в рабочих лабораторных журналах. По этим результатам оформляется отчет (сертификат, аналитический паспорт или листок) об аналитическом контроле и испытаниях, подписываемый начальником ОКК. Указанный отчет (сертификат, паспорт, листок) служит основанием для оформления накладной и сдачи продукции на склад готовой продукции. Накладную на сдачу продукции на склад готовой продукции удостоверяет своей подписью начальник ОКК или другое уполномоченное лицо отдела контроля качества.

Рабочие журналы регистрации результатов испытаний (анализов) хранятся в ОКК 1 год после окончания срока годности готового продукта, но не менее трех лет. Отчет об аналитическом контроле (сертификат, паспорт, листок) находится на хранении в ОКК (службе сбыта предприятия) 1 год после окончания срока годности готового продукта, но не менее трех лет. Размножение отчетов (сертификатов, паспортов) возложено на ОКК (службу сбыта).

Продукцию, выдержавшую испытания (анализы) и принятую ОКК, пломбируют и (или) на нее ставят соответствующие клейма или иные идентифицирующие обозначения, которые располагают на упаковке в соответствии со спецификациями на готовую продукцию, устранив предварительно этикетку «Находится на карантинном хранении». После выполнения указанной процедуры продукцию передают со склада карантинного хранения на склад готовой продукции одновременно всей партией (серией ).

Продукцию, не выдержавшую контрольных испытаний, с дефектами, которые могут быть устранены сортировкой или другими способами, не затрагивающими технологию получения и не влияющими на ее физико-химические (фармакологические, биологические) и потребительские свойства, ОКК возвращает цеху-изготовителю для устранения дефектов в соответствии со спецификациями на обращение с отклоненной продукцией. Продукция, подвергнутая сортировке, сохраняет первоначально присвоенный номер серии .

Продукцию, забракованную по несоответствию физико-химических или биологических свойств, но которая может быть доведена до требуемых параметров, перерабатывают по технологии, предусмотренной действующим технологическим регламентом на ее производство и в соответствии со спецификациями на обращение с продукцией, требующей переработки. При необходимости, начальник ОКК производит необходимые расчеты, согласованные с начальником ООК, и передает их в распоряжение начальника цеха-изготовителя (начальника производства) для использования в процессе переработки. После переработки такой продукции ей присваивают очередной (новый) номер производственной серии и подвергают повторному контролю.

Контроль за качеством готовой продукции значит очень много. Ведь еда, которую мы употребляем в пищу, должна быть не только вкусной и внешне привлекательной, но еще и безопасной для жизни и здоровья. А в идеале еще и полезной. Организация контроля качества продукции на любом предприятия должна ставиться в списке первостепенных задач. Будь это предприятие по производству готовой продукции для технического использования. Будь это предприятие по оказанию каких-либо услуг. Будь это предприятие общепита. Не важно. Основными свойствами готовой продукции должны быть безопасность использования, качественные характеристики, необходимость потребителю. Испытания и контроль качества продукции могут проводиться как на предприятии, так и в лабораториях, имеющих на данные действия лицензии и разрешения.

Методы контроля качества продукции различны и каждый из них может использоваться в общей системе как индивидуально, так и в комплексе. Что представляет собой входной контроль на предприятии? Какие виды оценки качества продукции применяются в течение всего процесса изготовления готовой продукции? Как и кто проводит выборочную проверку? Кто выдает разрешения на лабораторные исследования? Может ли быть на предприятии штатная лаборатория? Какое техническое оснащение должно быть на предприятии, чтобы организовать полноценную оценку изделий в процессе их изготовления? На эти и многие другие вопросы вы сможете найти ответы, дочитав эту статью до конца. Либо . Или обратившись за консультацией к дежурному специалисту.

Юристы работают в режиме онлайн совершенно бесплатно.

Для чего необходима система контроля на предприятии? Очевидно для того, чтобы иметь возможность выявить наличие дефектов и брака на ранних стадиях производства готовой продукции. Сырье, из которого выполняется изготовление товара, а также каждая деталь в сложных конструкциях должны проходить проверку и технические испытания на прочность. Поступающее на производство сырье проверяет входной контроль. О нем мы поговорим чуть позже. Как мы уже говорили, система проверки соответствия должна быть организованна на каждом этапе изготовления товаров. В конечном итоге, выпущенное изделие или продукт должны соответствовать установленным техническим характеристикам. На некоторые виды товаров производитель устанавливает гарантийный срок. Бракованные изделия неизменно принесут предприятию убытки (возврат денег покупателю, выплаты неустойки, снижение спроса и т.д.).

На предприятиях должна работать группа контроля, в обязанности которой входит:

• определение качественных показателей;
• определение причин появления брака;
• разработка системы работы по снижению количества дефектов;
• применение необходимых методов для определения уровня безопасности выпускаемого товара;
• проведение необходимых исследований и технических испытаний;
• взаимодействие со всеми остальными отделами, цехами и т.д. по вопросам качественного улучшения и т.д.

Методы контроля качества продукции в обобщенном виде можно разделить на две подкатегории.

Итак, виды качественных проверок в любой организации - производителе:

• самостоятельное осуществление контроля готовой продукции, добровольное проведение испытаний и проверок;
• осуществление качественного контролирования со стороны (ревизия) – обязательная проверка, проводится сторонними уполномоченными организациями.

Если у вас возникли дополнительные вопросы по изложенной выше информации, обращайтесь к консультантам нашего сайта.

Виды

Хорошо отлаженная система контроля качества позволяет исправить дефекты производства и эксплуатации готовой продукции на ранних стадиях. Это позволяет избежать массового изготовления бракованных товаров. Контроль качества бывает:

• входной – проверка на соответствие стандартам качества полуфабрикатов, материалов и сырья, из которых будет изготавливаться конечный продукт;
• производственный – имеется в виду контроль каждой операции в процессе изготовления готовой продукции;
• систематический – подразумевается периодическая проверка работоспособности используемого в производстве оборудования, инструментов, аппаратуры, условий работы, хранения транспортировки и т.д.;
• проверка на качество образцов, изготовленных в качестве пробных моделей;
• проверка на соответствие нормам и стандартам готового товара (в том числе и его деталей при необходимости);
• сплошной - данный вид контроля чаще всего используется при организации входного контроля, когда проверяется все продукты, материалы, сырье и т.д., поступившие на производство от поставщика и использующие для ремонта, использования и изготовления готовой продукции;
• выборочный – может проводиться на всех этапах производства путем взятия проб и проведения испытаний. Для этого берется несколько образцов из одной партии товара.

Система контроля качества будет эффективной в случае получения достоверной и, самое главное, своевременной информации о состоянии изучаемого объекта и сравнении полученной информации с установленными производственными и потребительскими нормативами.

Входной

Входной контроль является неотъемлемой частью общей системы наблюдения за качеством на предприятии. Его суть заключается в осуществлении проверки продукции, товаров, сырья и т.д., которые поступают от поставщика и используются в дальнейшем для ремонта, использования или производства готовой продукции. Входной контроль выполняет следующие задачи:

• получение достоверной информации о поступившей на предприятие продукции, предназначенной для дальнейшего использования;
• сравнение методов оценки свойств товара поставщиком и заказчиком;
• сравнение результатов, полученных от проверки заказчика и предоставленной информации от поставщика;
• отбраковка некачественных товаров, поступивших для дальнейшего использования;
• установление соответствия поступивших товаров установленным нормам и данным из технической (сопровождающей) документации;
• предотвращение использования некачественного сырья и материалов в производственных процессах предприятия.

Одним предложением о задачах и функциях, наложенных на входной контроль, можно сказать так – предотвращение производства бракованной продукции на первом этапе.

Основная задача выходного контроля это проверка и оценка свойств готовой продукции, которая попадает на рынок сбыта, а потом и к потребителю. Входной и выходной контроль практически дублируют друг друга.

Крупные предприятия имеют свои лаборатории и штат квалифицированных сотрудников для проведения исследований и испытаний товаров на всех стадиях производства. При возникновении сомнений в качестве поступившего сырья и/или для избежания конфликтов с поставщиками по вопросам определения потребительских свойств поступивших материалов в момент проведения проб и экспертиз может присутствовать представитель поставщика.

Входной контроль может быть представлен в следующих формах:

• периодически проверять систему сохранения оптимальных свойств у товаров у поставщика;
• обязать поставщика присутствовать при отгрузке;
• требовать от поставщика проверку качества и проводить все необходимые экспертизы;
• проводить одновременно с поставщиком выборочные проверки;
• привлечение независимых экспертов к проверкам и т.д.

Организация системы входного контроля имеет первостепенное значение для всего производства в целом.

Выборочный

Систему выборочного контроля также называют еще и статистическим контролем. Данный вид проверки качества проводится на всех этапах работы предприятия. Применяется выборочный контроль в ситуациях, когда проводить сплошную проверку нецелесообразно или просто невозможно. Иногда применение методов контроля могут частично или полностью разрушить испытуемый экземпляр.

Например, проверяя электрическую лампочку на длительность работы, невозможно сохранить для дальнейшей эксплуатации потребителем. Для осуществления проверки всей партии продукции (в том числе и только что поступившей от поставщика для дальнейшей переработки) из нее делается выборка для оценки качественных и эксплуатационных свойств. Из проведенных проб, анализов, испытаний выбранных экземпляров выводится среднестатистическая оценка всего объема товаров. Результат выборки может оцениваться по следующим признакам:

• количественный – для этого устанавливается приемочное число, если наличие дефективных товаров меньше или равно этому числу, то партия считается принятой, а вот если больше – бракуют всю партию;
• альтернативный – применяется, когда наличие брака во всей партии недопустимо. В этом случае, даже при обнаружении одного дефектного экземпляра вся партия считается забракованной.

Рассмотрим последовательный анализ как вид выборочной проверки. В этом случае количество выбранных экземпляров заранее не установлено. Проверка проводится до того момента, пока у членов комиссии по контролю качества не сформируется определенное мнение в отношении всей партии. Более подробно о проведении выборочных проверок на качество в процессе производства вы можете узнать через форму обратной связи у консультантов сайта.

Обобщение по видам и методам

В зависимости от этапа производства, на котором проводится контроль качества, он может быть:

• входной – этот вид контроля мы уже рассматривали выше;
• операционный – проводится непосредственно исполнителем или мастером на каждом этапе производства;
• приемочный – проводится контроль качества готовой продукции.

По количеству продукции, проверяемой из одной партии контроль качества может быть:

• выборочный – этот вид контроля мы уже рассматривали выше;
• сплошной – когда проверяется все количество изделий/продукции из партии без исключения.

По временным рамкам контроль качества бывает:

• летучий – проводится на местах изготовления, хранения или ремонта товаров. Время для летучего контроля не определяется – внезапность главное его условие. Применяются на мало масштабных производствах и для небольших партий товаров;
• непрерывный – осуществляется с помощью автоматических средств контроля для стабильности технологий производства;
• периодический – чаще всего к этому виду контроля прибегают, когда процесс производства и технологии уже стабильные.

В зависимости от средств, которые используются для проведения контроля качества продукции, контроль качества этой продукции может быть:

• измерительный – с помощью специального оборудования устанавливаются точные характеристики продукции и сравниваются с изначальными данными (например, соответствие фактического веса и указанного в документах или иной устанавливающей документации;
• регистрационный – включает в себя процесс регистрации определенных признаков исследуемого объекта;
• по образцу – проверка соответствия исследуемого объекта с образцом, состояние которого соответствует установленным нормам;
• визуальный – из названия понятно, что данный вид оценки продукции осуществляется только глазами, то есть оценивается внешний вид исследуемого объекта;
• органолептический – об этом виде оценки продукции подробно написано в ;
• инспекционный – данный вид оценки проводится уже после того, как продукцию принял ОТК. Он имеет ревизионное назначение.

Прочитав данную статью, вы можете хотя бы примерно охватить систему оценки любой продукции на производстве на соответствие установленным нормам. За более подробной информацией на эту тему обращайтесь к консультантам сайта.

Статистические методы

ПРОЦЕДУРЫ СТАТИСТИЧЕСКОГО
ПРИЕМОЧНОГО КОНТРОЛЯ
ПО АЛЬТЕРНАТИВНОМУ ПРИЗНАКУ

Система нуль-приемки на основе показателя
резерва доверия к качеству продукции

ISO 18414:2006

Acceptance sampling procedures by attributes - Accept-zero sampling system
based on credit principle for controlling outgoing quality

(IDT)

Москва Стандартинформ 2009

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Автономной некоммерческой организацией «Научно-исследовательский центр контроля и диагностики технических систем» (АНО «НИЦ КД») на основе собственного аутентичного перевода стандарта, указанного в пункте

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 125 «Статистические методы в управлении качеством продукции»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2008 г. № 413-ст

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты» , а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты» . В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты» . Соответствующая информация , уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

ГОСТ Р ИСО 18414-2008

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Статистические методы

ПРОЦЕДУРЫ СТАТИСТИЧЕСКОГО ПРИЕМОЧНОГО КОНТРОЛЯ ПО АЛЬТЕРНАТИВНОМУ
ПРИЗНАКУ

Система нуль-приемки на основе показателя резерва доверия к качеству продукции

Statistical methods. Acceptance sampling procedures by attributes. Accept-zero sampling system based on credit reserve
factor for product quality

Дата введения - 2009-12-01

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт устанавливает схемы одноступенчатого последовательного выборочного контроля последовательных партий по альтернативному признаку, все планы контроля которых являются планами нуль-приемки (далее - схемы). В соответствии с такими планами контроля партию не принимают, если выборка из партии содержит одну или более несоответствующую единицу продукции. Схемы зависят от соответствующим образом установленного предела среднего выходного качества ( AOQL 1) ), значение которого выбирает пользователь. На выбор значения AOQL или объем последовательных партий в серии не наложено никаких ограничений. Принцип нуль-приемки гарантирует, что уровень несоответствий продукции, поступающей потребителю или на рынок, не будет превышать AOQL в длинной серии партий.

____________

1) AOQL - Average Outgoing Quality Limit.

1.2 Схемы побуждают поставщика под действием угрозы экономических и психологических потерь в случае отклонения партии и соответствующего снижения значения показателя резерва доверия к качеству продукции стараться поддерживать процесс на уровне отсутствия несоответствий, что позволяет ему использовать самые низкие объемы выборки для контроля того, что процент несоответствующих единиц продукции, поставленной потребителю или на рынок, не превышает AOQL. Эта цель достигается прогрессивным сокращением объема выборки при наличии истории хорошего качества продукции.

1.3 Схемы предназначены для применения к сериям партий от каждого поставщика отдельно. Вычисление показателя резерва доверия к качеству продукции обеспечивает:

a) автоматическую защиту потребителя при ухудшении качества продукции посредством возвращения к большому объему выборки при обнаружении несоответствующих единиц продукции при сплошном контроле:

1) первой партии, если она не принята,

2) любой непринятой партии, которая сразу следует за непринятой партией;

b) стимул сокращения затрат на контроль на основе прогрессивного уменьшения необходимого объема выборки при последовательно хорошем качестве продукции.

1.4 Настоящий стандарт предназначен для использования в следующих условиях:

a) если процедуру контроля применяют к серии партий идентичных дискретных единиц продукции, поставляемых одним изготовителем, использующим один и тот же процесс производства. Если изготовители или процессы различаются, настоящий стандарт должен быть применен к каждому изготовителю или каждому процессу отдельно;

b) если одна или более рассматриваемая характеристика качества этой продукции может быть классифицирована как соответствующая или несоответствующая;

c) если ошибка классификации продукции на основе характеристики качества (соответствующая - несоответствующая) является несущественной;

d ) если контроль является неразрушающим.

Настоящий стандарт подходит для целей регулирования, поскольку контроль среднего качества единиц продукции, поступающих на рынок, может быть достигнут с наименьшими объемами выборки, а долгосрочный контроль уровня качества изготовленной продукции или фактического уровня качества продукции на рынке может быть успешно выполнен независимо от размера серии партий, поставляемой поставщиком. Настоящий стандарт предназначен для поставщиков/изготовителей и органов государственного регулирования при контроле среднего качества всей принятой продукции каждого типа из каждого источника.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ИСО 2859-1:1999 Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 1. Планы выборочного контроля последовательных партий на основе предела приемлемого качества AQL

ИСО 3534-2:2006 Статистика. Словарь и условные обозначения. Часть 2. Прикладная статистика

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ИСО 3534-2, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 показатель резерва доверия к качеству продукции (бонусный показатель) К (credit): Общее количество принятых единиц продукции при статистическом приемочном контроле в последовательности принятых партий с момента контроля после последней непринятой партии или с начала контроля, если все партии были приняты.

3.2 среднее выходное качество AOQ (average outgoing quality ): Средний уровень качества выходной продукции (при статистическом приемочном контроле) за некоторый период времени для данного значения входного качества продукции.

Примечание - В настоящем стандарте среднее выходное качество (AOQ) вычисляют по всем принятым партиям вместе с единицами продукции, выявленными при сплошном контроле партий, которые были не приняты в ситуации, когда бонусный показатель К равен нулю.

3.3 предел среднего выходного качества AOQL (average outgoing quality limit ): Максимальное значение AOQ (при статистическом приемочном контроле) по всем возможным уровням входного качества продукции для данной схемы статистического приемочного контроля.

4 Условные обозначения

В настоящем стандарте применены следующие условные обозначения:

AOQ - среднее выходное качество (в процентах несоответствующих единиц продукции);

AOQL - предел среднего выходного качества (в процентах несоответствующих единиц продукции);

а - установленное значение AOQL (в процентах несоответствующих единиц продукции);

d - число несоответствующих единиц продукции в выборке;

К - бонусный показатель (целое число);

К max - верхний предел приемлемого бонусного показателя;

п - объем выборки;

N - объем партии.

5 Пределы среднего выходного качества

Если на контроль представлены партии сочень высоким качеством, то почти всех их принимают и они поступают на рынок. Среднее выходное качество (AOQ) единиц продукции на рынке имеет поэтому низкий процент несоответствующих единиц продукции.

Если качество представленных на контроль партий оставляет желать лучшего, большая часть партий не будет принята и будет подвергнута сплошному контролю. В этом случае из отклоненных партий только соответствующие единицы продукции принимают, таким образом, AOQ продукции, поступающей на рынок, снова соответствует низкий процент несоответствующих единиц продукции, но при этом средняя стоимость контроля на единицу продукции является достаточно высокой.

Поскольку качество продукции изменяется между этими крайними случаями, соответственно AOQ изменяется от нуля до своего верхнего предела. Верхний предел средней доли несоответствующих единиц продукции называют пределом среднего выходного качества (AOQL). Для всех схем выборочного контроля приведенное в настоящем стандарте математическое ожидание (или долгосрочное значение) AOQ не превышает установленного AOQL .

Для отдельной партии или короткой серии партий существует вероятность, что фактическое AOQ превышает AOQL. Эта вероятность зависит от длины серии, объемов партий (которые могут различаться) в пределах серии и уровней качества этих партий. Вероятность эта стремится к нулю, когда количество партий в серии стремится к бесконечности.

ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ - Из вышеизложенного следует, что планы настоящего стандарта не подходят для обеспечения верхнего предела фактической (не средней) доли, несоответствующих единиц продукции процесса для отдельных партий или короткой серии партий.

Поскольку объемы выборки являются целыми числами, применение схем выборочного контроля, указанных в настоящем стандарте, приводит к несколько меньшему AOQL, чем установленный.

Среднее выходное качество после контроля длинной последовательности партий только приближается к AOQL при самой неблагоприятной ситуации относительно качества партий. На практике AOQ обычно чуть ниже установленного AOQL.

Примечание - В результате процедур выборочного контроля партия либо остается неизменной, либо из нее удаляют несоответствующие единицы продукции. Следовательно, если уровень несоответствий партии последовательно намного ниже AOQL, то AOQ также будет намного ниже AOQL .

6 Принцип применения бонусного показателя

Принцип, лежащий в основе схем выборочного контроля настоящего стандарта, - вычисление бонусного показателя. Предполагают, что поставщик представляет на контроль непрерывную последовательность партий единиц продукции. Каждая партия может иметь любой объем.

Примечание - Для короткой серии партий или для изолированной партии AOQL сохраняется в том смысле, что среднее выходное качество будет не хуже AOQL , т.е. средний уровень несоответствий будет не выше AOQL . Однако фактическое выходное качество может быть хуже AOQL , хотя вероятность этого события уменьшается при увеличении длины серии. Кроме того, поставщик получает выгоду от увеличения бонусного показателя в виде уменьшения затрат на контроль.

В начале контроля бонусный показатель устанавливают равным нулю. Соответствующий объем выборки для каждой партии определяют по формуле, использующей AOQL, объем партии и бонусный показатель (см. раздел ). Отбирают и контролируют случайную выборку этого объема. Если первая партия не соответствует критерию приемки, бонусный показатель оставляют равным нулю. В противном случае бонусный показатель увеличивают на объем партии. Процесс повторяют с последовательными партиями, а бонусный показатель увеличивают на объем принятых партий до тех пор, пока не встретится непринятая партия, в этот момент бонусный показатель приравнивают к нулю и начинают новую последовательность.

Это означает, что поставщик, который поддерживает последовательно высокое качество партий, вознаграждается меньшими объемами выборки, что позволяет снизить затраты на контроль, обеспечивая непревышение необходимого уровня AOQL.

Если продукцию поставляют несколько поставщиков, настоящий стандарт необходимо применять к партиям каждого поставщика отдельно. Поставщики должны иметь собственные индивидуальные бонусные показатели.

7 Обработка непринятых партий

Если поставщик постоянно представляет партии с уровнем несоответствий выше установленного AOQL, возможно, что будет представлена такая партия, выборка из которой удовлетворяет критерию приемки. Если предыдущие непринятые партии не проходили дальнейший контроль, то эта партия будет первой, которая выйдет на рынок, и требуемый AOQL сразу будет превышен. Очевидно, что такая процедура не обеспечивает необходимого уровня защиты потребителя.

Эта проблема преодолена в настоящем стандарте, в соответствии с которым необходимо, чтобы партия прошла сплошной контроль, если она не принята, когда бонусный показатель равен нулю, а все соответствующие единицы продукции в партии могут быть поставлены на рынок. Эта особенность позволяет сформировать схемы, которые обеспечивают необходимую защиту потребителя. Кроме того, защиту потребителя поддерживают небольшие объемы выборки (см. приложение ).

Сплошной контроль может быть относительно дорогим, если единицы продукции имеют низкое качество и объем партии велик. В случае, когда бонусный показатель равен нулю, поставщику рекомендуется сначала представить на контроль партии относительно малого объема, чтобы устранить возможную необходимость проведения сплошного контроля больших партий. Однако маленьким партиям соответствуют в процентном отношении большие объемы выборки по сравнению с большими партиями.

С другой стороны, продукция может быть очень дорогой. В этом случае поставщик может предпочесть, чтобы непринятые партии были подвергнуты сплошному контролю, когда бонусный показатель больше нуля, чтобы все соответствующие единицы продукции в партии могли попасть на рынок.

Примечание - Поставщик может выбрать такой вариант действий, так как защита потребителя с помощью AOQL в этом случае не нарушена.

8 Планы выборочного контроля

При установленном значении AOQL (а) план выборочного контроля для следующей партии автоматически определяется на основе а , объема партии N и текущего значения бонусного показателя К . Таблицы не требуются, поскольку соответствующий объем выборки п определяют по формуле (см. раздел ). Необходимым планом выборочного контроля является план с объемом выборки п и следующим критерием приемки:

Если d = 0, партию принимают;

В противном случае партию не принимают

(d - число несоответствующих единиц продукции в выборке).

9 Предварительные действия

Первоначально бонусный показатель К должен быть равен нулю.

Обработка непринятой партии, когда бонусный показатель выше нуля, должна быть согласована между поставщиком и потребителем. Партия либо должна быть возвращена без дальнейшего контроля, а поставщик и потребитель должны договориться о распоряжении соответствующими и несоответствующими единицами продукции выборки, либо партия должна быть подвергнута сплошному контролю, а поставщик и потребитель должны договориться о распоряжении соответствующими и несоответствующими единицами продукции из партии.

Примечание 1 - По решению уполномоченной стороны может быть использован верхний предел К max для бонусного показателя. Это позволяет ограничить влияние продолжительного периода изготовления продукции превосходного качества на невыявление временного ухудшения ее качества.

Примечание 2 - В длинной серии партий непревышение AOQL гарантировано и не требует применения верхнего предела бонусного показателя.

10 Стандартная процедура

Все планы выборочного контроля по альтернативному признаку, установленные в настоящем стандарте, включают в себя объем выборки и приемочное число, равное нулю. Процедуру контроля 1) необходимо выполнять следующим образом:

____________

1) Обоснование метода приведено в Baillie, D.H. and Klaassen, C.A.J. Credit-based accept-zero sampling schemes for the control of outgoing quality - In: Frontiers in Intelligent Statistical Quality Control 6, Heidelberg: Physica-Verlag, 2001, pp. 25 - 35.

a) Для установленного значения AOQL (а ), накопленного бонусного показателя К и объема партии N определяют объем выборки по формуле

Рисунок 1 - Блок-схема стандартной процедуры приемки

Пример - Если AOQL = 1 ,5 % , первая партия , представленная на контроль в последовательности партий , имеет объем N = 201 , испытания являются неразрушающими , бонусный показатель К равен нулю , соответствующий объем выборки п определяют по формуле ( )

После округления п = 51 .

Пятьдесят одна единица продукции отобрана случайным образом из партии и проконтролирована . Поскольку в выборке не обнаружено несоответствующих единиц продукции , бонусный показатель увеличен на 201 и , следовательно , К = 201 .

Вторая партия в последовательности имеет объем N = 192 . Из формулы ( ) следует , что объем выборки из второй партии

После округления п = 28 .

Случайная выборка из 28 единиц продукции отобрана из второй партии и проконтролирована . В выборке обнаружена одна несоответствующая единица продукции . Поэтому партию отклоняют и бонусный показатель К приравнивают к нулю . Поскольку бонусный показатель был больше нуля , когда был определен объем выборки для этой партии , то для обеспечения AOQL не требуется проведение сплошного контроля партии . По соглашению между поставщиком и потребителем все соответствующие единицы продукции выборки приняты потребителем , оставшиеся единицы продукции в партии возвращены поставщику вместе с несоответствующими единицами продукции , найденными в выборке . Таким образом , потребитель принимает 27 единиц продукции из второй партии и возвращает остальные 165 единиц продукции поставщику вместе с идентифицированной несоответствующей единицей продукции .

Если бы выборка из второй партии не содержала несоответствующих единиц продукции , то бонусный показатель изменился бы с К = 201 на К = 201 + 192 = 393 .

11 Процедуры контроля

Схемы настоящего стандарта могут эффективно работать, только если применяют правила переключения [см. раздел , перечисления а), b) и с)] и правильно вычисляют бонусный показатель. Для выполнения этих требований необходимо ведение подробных записей.

Примечание - Хранение и контроль отчетов могут предоставить поставщику полезную информацию. Однако для решения о приемке отдельной партии необходимо применять процедуры раздела .

12 Прекращение контроля

Стандарты статистического приемочного контроля при последовательном контроле партий обычно предусматривают прекращение контроля, если качество продукции является последовательно низким (см. например ИСО 2859-1). Настоящий стандарт применяет это правило, поскольку обеспечивает AOQL другими средствами. Партии последовательно низкого качества обычно не принимают при нулевом бонусном показателе и подвергают сплошному контролю, при котором принимают соответствующие единицы продукции. Высокие затраты на такой контроль обеспечивают достаточный стимул поставщику к улучшению качества продукции.

Приложение А

(справочное)

Примеры объемов выборки, необходимых для планов нуль-приемки на основе бонусного
показателя

Наибольший необходимый объем выборки для данного AOQL может быть получен по формуле (). Наименьший объем партии, для которого необходим этот объем выборки, также можно определить. Это соответствует ситуации, когда бонусный показатель равен нулю, т.е. когда контроль только начинается сразу после отклонения партии. В таблице приведены объемы выборки и объемы партии для заданного значения AOQL .

Таблица А.1 - Примеры наибольших объемов выборки и соответствующих объемов партии для заданного AOQL

	Партия объемом 50 каждая		Партия объемом 500 каждая		Партия объемом 5000 каждая		Партия объемом 50000 каждая		Решение по результатам контроля
К	п	К	п	К	п	К	п
									Приемка
					5000		50000		Приемка
			1000		10000		100000		Приемка
			1500		15000		150000		Приемка
			2000		20000		200000	ссылочным международным стандартам Таблица В.1 Обозначение ссылочного международного стандарта Обозначение и наименование соответствующего национального стандарта ИСО 2859-1:1999 Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 1. Планы выборочного контроля последовательных партий на основе приемлемого уровня качества ИСО 3534-2:2006 ГОСТ Р 50779.11-2000 (ИСО 3534-2-93) Статистические методы. Статистическое управление качеством. Термины и определения Ключевые слова: статистический приемочный контроль, схема выборочного контроля, контроль по альтернативному признаку, выборка, предел приемлемого качества, единица продукции, несоответствующая единица продукции, бонусный показатель, среднее выходное качество

Под контролем качества продукции понимают «проверку соответствия количественных и (или), качественных характеристик свойств продукции установленным техническим требованиям».

Контроль качества продукции подразделяют на три вида: входной, межоперационный и выходной (приемочный).

Входной контроль - проверка качества сырья и вспомогательных материалов, поступающих в производство. Постоянный анализ качества поставляемого сырья и материалов позволяет влиять на производство предприятий-поставщиков, добиваясь повышения качества.

Межоперационный контроль охватывает весь технологический процесс. Этот контроль иногда называют технологическим, или текущим. Цель межоперационного контроля - поверка соблюдения технологических режимов, правил хранения и упаковки продукции между операциями.

Выходной (приемочный) контроль - контроль качества готовой продукции. Цель выходного контроля - установление соответствия качества готовых изделий требованиям стандартов или технических условий, выявление возможных дефектов. Если все условия выполнены, поставка продукции разрешается.

ОТК проверяет также качество упаковки и правильность маркировки готовой продукции.

Природный сортамент - совокупность сортов одноименной продукции, отличающихся характерными анатомо-морфологическими признаками.

Товарный сортамент - совокупность товарных сортов, различающихся значениями регламентированных нормативной документацией показателей качества. В отличие от природных наименования товарных сортов, как правило, обезличены. В основном бывают высший, 1, 2 и 3-й товарные сорта. Иногда выделяют сорт экстра.

Дефект - невыполнение требования, связанного с предполагаемым или установленным использованием.

Основная задача контроля качества состоит в выявлении дефектов продукции, к которым относится каждое отдельное несоответствие товара установленным требованиям. При этом, дефекты продукции могут быть обнаружены как при органолептическом, так и при измерительном контроле; а могут быть выявлены только в процессе эксплуатации.

В зависимости от возможности выявления:

Явный - дефект, для обнаружения которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, существуют соответствующие правила, методы и средства. Многие явные дефекты обнаруживаются уже при визуальном контроле продукции.

Скрытый - дефект, для обнаружения которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, не предусмотрены соответствующие правила, методы и средства. Скрытые дефекты обнаруживаются при эксплуатации товара (изделия).

По происхождению:

Производственный дефект возникает в процессе производства товара, из-за нарушения технологического режима изготовления изделия.

Непроизводственный дефект возникает после завершения процесса производства товара - при транспортировке, хранении, реализации, эксплуатации или. потреблении.

По возможности устранения:

Устранимые - дефекты, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно.

Неустранимые - дефекты, устранение которых технически невозможно и (или) экономически нецелесообразно.

В зависимости от степени наносимого вреда различают:

Допустимые - дефекты, ухудшающие качество товаров, но при этом товары не утрачивают безопасность.

Недопустимые - несоответствия, вызывающие снижение уровня качества для определенной градации качества или утрату безопасности.

При изучении дефектов, необходимо определить его значимость - относительная величина, определяемая видом, размером, местонахождением дефекта и характеризуемая степенью его влияния на уровень качества товара по сравнению с другими дефектами.

В зависимости от степени влияния на качество дефекты могут быть:

Критический - дефект, при существовании которого использование товара по назначению практически невозможно или недопустимо.

Значительные - существенно влияют на возможность употребления товара по назначению, на его качество и длительность эксплуатации.

Малозначительные (незначительные) - существенно не влияют на использование изделия по назначению и на его долговечность.

В процессе сплошного или выборочного контроля качества продукции обнаруживается годная продукция и брак.

Годная продукция - товар, соответствующий всем установленным требованиям.

Брак - продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов, недопускаемых нормативными документами.

НЕГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ЕЛАБУЖСКИЙ ГОРОДСКОЙ ИНСТИТУТ ИННОВАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ»

Инженерно-технический факультет

Кафедра управления качеством

Контрольная работа

по дисциплине: «Средства и методы управления качеством»

на тему: «Входной контроль качества продукции»

Елабуга 2011

Введение

Понятие и виды контроля качества продукции

Входной контроль качества продукции, определение, понятие назначение, основные задачи, организация входного контроля, эффективность

Заключение

Введение

Актуальность. Контроль качества - это одна из основных функций в процессе управления качеством. Это также наиболее объемная функция по применяемым методам, которым посвящено большое количество работ в разных областях знаний. Значение контроля заключается в том, что он позволяет вовремя выявить ошибки, чтобы затем оперативно исправить их с минимальными потерями.

Цель данной работы рассмотреть контроль качества, а так же определить понятие входного контроля качества продукции, его назначение, основные задачи, организацию входного контроля и эффективность.

Контрольная работа состоит из введения, 4-х глав, заключения, где подведены все выводы работы и списка литературы.

В первой главе рассмотрено понятие и виды контроля качества продукции. Во второй главе рассмотрен входной контроль качества продукции, определение, понятие. Назначение, основные задачи, организация и эффективность входного контроля качества продукции, его рассмотрены в третьей главе. И как проводится входной контроль качества металлопродукции на предприятия рассмотрен, в четвертой главе.

качество контроль стандарт металлопродукция

1. Понятие и виды контроля качества продукции

Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям.

Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на проверку надежности в процессе ее изготовления, потребления или эксплуатации.

Суть контроля качества продукции на предприятии заключается в получении информации о состоянии объекта и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, договорах поставки, ТЗ. НТД, ТУ и других документах.

Контроль предусматривает проверку продукции в самом начале производственного процесса и в период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонения от регламентированных требований качества, принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя. Таким образом, контроль продукции включает в себя такие меры на месте ее изготовления или на месте ее эксплуатации, в результате которых допущенные отклонения от нормы требуемого уровня качества могут быть исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная продукция или продукция, не соответствующая техническим требованиям. Недостаточный контроль на этапе изготовления серийной продукции ведет к возникновению финансовых проблем и влечет за собой дополнительные издержки. Контроль качества включает:

входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;

производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;

систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, различных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;

контроль моделей и опытных образцов;

контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Входной контроль качества продукции, определение, понятие

назначение, основные задачи, организация входного контроля,

эффективность

Под входным контролем качества продукции следует понимать контроль качества продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначаемой для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции.

Настоящие рекомендации устанавливают основные положения по организации, проведению и оформлению результатов входного контроля сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и т.д., поступающих от поставщиков к потребителю.

Рекомендации разработаны с целью оказания методической и практической помощи специалистам предприятия при внедрении и использовании системы управления качеством продукции, основанной на применении международных стандартов МС ИСО серии 9000.

Основными задачами входного контроля могут быть:

получение с большой достоверностью оценки качества продукции, предъявляемой на контроль;

обеспечение однозначности взаимного признания результатов оценки качества продукции поставщиком и потребителем, осуществляемой по одним и тем же методикам и по одним и тем же планам контроля;

установление соответствия качества продукции установленным требованиям с целью своевременного предъявления претензий поставщикам, а также для оперативной работы с поставщиками по обеспечению требуемого уровня качества продукции;

предотвращение запуска в производство или ремонт продукции, не соответствующей установленным требованиям, а также протоколов разрешения по ГОСТ 2.124. [ГОСТ]

Одним из элементов взаимоотношений с поставщиком является организация входного контроля, под которым понимается контроль качества изделий поставщика (исходных материалов, комплектующих изделий, информации), поступивших в организацию - потребитель и предназначенных для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции, а также оказании услуг. Основной его целью является исключение возможности проникновения в производство сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструмента, информации с отступлениями от требований к качеству, отраженных в договорных обязательствах. Несовершенство данного вида контроля может принести значительные убытки, как изготовителю продукции, так и ее потребителю.

Входной контроль является весьма трудоемким и дорогостоящим, при этом он дублирует выходной контроль выпускающего предприятия. В связи с этим все актуальнее становится отказ от входного контроля за счет усиления выходного контроля, что влечет за собой налаживание особых отношений с поставщиком. За рубежом практика таких отношений существует уже давно. Например, на японской фирме «Бриджстоун Корпорэйшн» поставляемые детали и сырье проходят контроль в основном с целью проверки их количества и соответствия технической документации. Проверка же качества материалов не осуществляется, так как ее проводят поставщики перед отправлением потребителю. Эта система базируется на взаимном доверии и сотрудничестве.

В соответствии с условиями договора о поставках входной контроль может быть как сплошным, так и выборочным. Для его осуществления на промышленных предприятиях в системе ОТК создаются специализированные подразделения. На средних и крупных предприятиях функционируют лаборатории входного контроля. Основными задачами этих подразделений являются:

проведение входного контроля качества поступающих в организацию материально-технических ресурсов;

оформление документов по результатам контроля;

контроль проведения технологических испытаний (проб, анализов) поступающих ресурсов в цехах, лабораториях, контрольно-испытательных станциях;

контроль соблюдения складскими работниками правил хранения и выдачи в производство поступившей продукции;

вызов представителей поставщиков для совместного составления акта по дефектам, обнаруженным при входном контроле, и т.д. Демонстрацией эффективности входного контроля является уменьшение случаев поступления в производство недоброкачественных материально-технических ресурсов или услуг.

К формам входного контроля можно отнести:

Периодический контроль эффективности системы обеспечения качества поставщиком (так называемый аудит «второй стороны»);

Требование к поставщику сопровождать отгрузку товаров протоколами процедур контроля;

Требование к поставщику осуществлять стопроцентный контроль и испытание поставляемых материально-технических ресурсов или услуг;

Выборочные приемо-сдаточные испытания партии товаров поставщиком и потребителем одновременно;

Использование поставщиком формальной системы обеспечения качества, определенной потребителем (например, на основе стандартов ISO 9000).;

Требования к независимой сертификации продукции поставщика третьей стороной.

Если руководствоваться международным стандартом ISO 9001:2008, то в разделе 7 «Производство продукции» в подразделе 7.4 «Закупки» пункт 7.4.1 гласит: «Организация должна обеспечить соответствие закупаемой продукции установленным требованиям к закупкам. Объем и характер управления в отношении поставщика и закупаемой продукции должен определяться степенью влияния этой продукции на последующее производство продукции или на готовую продукцию».

Организация должна оценивать и выбирать поставщиков на основе их способности поставлять продукцию в соответствии с требованиями Организации.

Должны быть установлены критерии отбора, оценки и переоценки поставщиков. Необходимо вести записи по результатам такой оценки и последующим действиям».

В пункте 7.4.2 «Информация для закупок» мы читаем: «Информация для закупок должна содержать описание заказываемой продукции и включать, где необходимо:

требования по утверждению продукции, процедур, процессов и оборудования;

требования к квалификации персонала;

требования к системе менеджмента качества.

Организация должна убедиться в адекватности установленных требований на закупки до сообщения их поставщику.

И, наконец, пункт 7.4.3 «Проверка (верификация) закупленной продукции звучит следующим образом: «Организация должна определить и реализовать меры по контролю или иной деятельности, необходимой для обеспечения соответствия закупленной продукции требованиям, указанным в информации на закупку. В тех случаях, когда Организация или ее потребитель предполагают проверять (верифицировать) закупленную продукцию на предприятии поставщика, Организация должна установить в информации на закупку намеченные меры по такой проверке и метод выпуска продукции».

Входной контроль качества металлопродукции

Основными показателями качества металла являются: химический состав; микро- и макроструктура; основные и технологические свойства; размеры, геометрия и качество поверхности металлопродукции. Требования к качеству металла и продукции из него оговорены в национальных стандартах, технических условиях фирм (предприятий) или отдельных соглашениях между потребителем и поставщиком. Качество металла и надежные методы определения его основных показателей являются главными в технологической цепи производства. Качество металлопродукции, поступающей на предприятие, определяется при входном контроле (ВК).

Входной контроль металлопродукции является обязательным на фирмах (предприятиях), разрабатывающих или изготовляющих промышленную продукцию, а также осуществляющих ее ремонт. Этот контроль организуется и проводится в соответствии с ГОСТ 24297-87, а также со стандартами и другой нормативно-технической документацией (НТД) предприятия.

Организация входного контроля качества металлопродукции:

В соответствии с ГОСТ 24297-87 входной контроль проводит подразделение входного контроля - бюро входного контроля (БВК), входящее в состав службы технического контроля качества предприятия (ОТК).

Основными задачами входного контроля являются:

проведение контроля наличия сопроводительной документации на продукцию;

контроль соответствия качества и комплектности продукции требованиям конструкторской и нормативно-технической документации;

накопление статистических данных о фактическом уровне качества получаемой продукции и разработка на этой основе предложений по повышению качества и, при необходимости, пересмотру требований НТД на продукцию;

периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения продукции поставщиков.

Входной контроль необходимо проводить в специально отведенном помещении (участке), оборудованном необходимыми средствами контроля, испытаний и оргтехники, а также отвечающим требованиям безопасности труда. Средства измерений и испытательное оборудование, используемые при входном контроле, выбирают в соответствии с требованиями НТД на контролируемую продукцию и ГОСТ 8.002-86. Если метрологические средства и методы контроля отличаются от указанных в НТД, то потребитель согласовывает технические характеристики используемых средств и методы контроля с поставщиком.

На предприятии для обеспечения выполнения требований ГОСТ 24297, а также стандартов серии ГОСТ Р ИСО 9 000 с учетом профиля и особенностей выпускаемой продукции разрабатывается собственная НТД. Например, на крупных предприятиях разрабатываются стандарты предприятия (СТП) «Входной контроль металлических материалов», «Технологическая инструкция (ТИ) входного контроля металлических материалов» и др.

СТП устанавливает порядок организации, проведение и оформление результатов входного контроля металлопродукции, применяемой на предприятии. ТИ определяет объем и виды входного контроля в соответствии с перечнем металлов и полуфабрикатов, подлежащих ВК. Объем и виды входного контроля устанавливаются в соответствии с НТД и техническими условиями на выпускаемую продукцию.

Проведение ВК возлагается на БВК. Во входом контроле участвуют: склад покупной металлопродукции или цех-потребитель (далее склад) и центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ).

Входной контроль металлопродукции предусматривает следующие проверки:

сопроводительной документации, удостоверяющей качество (сертификата, паспорта);

маркировки, тары, упаковки;

геометрических размеров;

состояния поверхности;

специальных свойств;

марки материала (химического состава), механических свойств, структуры.

Типовая схема организации ВК (рис. 3.1) заключается в следующем. Поступившая на склад металлопродукция принимается с сопроводительной документацией по номенклатуре, ассортименту и количеству и не позднее 10 дней передается на входной контроль. На входном контроле выполняются проверки по первым четырем пунктам (см. выше) и производится отбор проб для подтверждения марки металла, структуры, механических и специальных свойств. Отбор проб проводится под контролем БВК. Отобранные пробы передаются в ЦЗЛ. На основании данных входного контроля, включая заключения ЦЗЛ, делается вывод о соответствии качества металлопродукции установленным требованиям.

Рис. 3.1. Типовая схема организации входного контроля

При положительных результатах контроля в сопроводительной документации (сертификате, паспорте) делается отметка «Входной контроль проведен, соответствует ТИ»

При несоответствии какого-либо показателя установленным требованиям контролю подвергается удвоенное количество образцов от данной партии металла. При повторном получении неудовлетворительных результатов склад, БВК и отдел снабжения составляют акт на брак.

Забракованный металл маркируется красной краской «Брак» и хранится в изоляторе брака до принятия решения об утилизации или возврате.

Контроль геометрических размеров. В ТИ регламентируется объем контроля размеров сортамента металлопродукции, который составляет, как правило, 5 % от одной партии. Контроль размеров производится измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения, равную ½ допуска на измеряемый параметр.

В зависимости от вида сортамента (пруток, лента, лист и т. д.) контролю подлежат размеры, указанные в сертификате, при этом в ТИ оговорено, как и в каких местах проводятся измерения.

Например, измерение толщины полос и лент должно проводиться на расстоянии не менее 50 мм от конца и не менее 10 мм от кромки. Ленты шириной 20 мм и менее измеряются посредине. Измерения производятся микрометром по ГОСТ 6507-90 или ГОСТ 4381-87.

Измерение толщины листов и плит производят на расстоянии не менее 115 мм от углов и не менее 25 мм от кромок листа штангенциркулем (ГОСТ 166-89).

Измерение диаметров прутков, проволоки производят не менее чем в двух местах в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного и того же сечения микрометром (проволока) или штангенциркулем (пруток). Ширину и длину измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502-89 или металлической линейкой по ГОСТ 427-75.

Контроль поверхности. Качество поверхности металла проверяют на соответствие требованиям НТД на поставку визуально без применения увеличительных приборов (кроме случаев, оговоренных особо). Рекомендованный объем контроля составляет 5 % от партии. В некоторых случаях (поковки, отливки и др.) контролю поверхности подвергают 100 % продукции.

Наиболее общие характерные дефекты поверхности металлопродукции приведены в табл. 3.1 и на рис. 3.2.

Таблица 3.1 Дефекты поверхности металлопродукции

Наименование дефектаВиды, происхождение и краткая характеристика дефектаВлияние дефекта на качество полуфабриката или готового изделияМеталлургические дефектыПлены (рис. 3.2, а)При обработке давлением стенки пузырей и раковин слитков сжимаются, вытягиваются и частично уширяются. Наружные стенки камер при возрастании обжатия металла делаются тонкими и прорываются. Образующееся таким образом расслоение металла, более или менее параллельное поверхности и выходящее на нее, называется пленойУдаление плены на полуфабрикатах, если глубина их не выходит за пределы допусков по размерам, не оказывает влияния на качество продукции. Плены на поверхности трубок приводят к забраковке изделийТрещины (рис. 3.2, в, г, е, ж)Трещины на поверхности, равно как и внутренние трещины, являются результатом возникших напряжений при неравномерном нагреве, сильном наклепе, прижогов при шлифовании и тому подобных причинТрещины, не выводящие полуфабрикат за пределы допусков по размерам, относятся к исправимому браку. В готовом изделии трещины служат причиной забраковкиПузыри (рис. 3.2, б)Если наружная стенка готового пузыря очень тонка, то при нагреве металла находящиеся внутри пузыря газы расширяются, выпучивают наружную стенку и образуют пузырь на поверхностиРаковиныРаковины на поверхности отливок являются результатом неудовлетворительной формовки, вырубки дефектов, а в изделиях, полученных обработкой давлением, следствием раскрывшихся пузырей и др.Если раковина не выводит размер изделия за пределы установленных допусков, полуфабрикаты с поверхностными раковинами считаются исправимым браком. В готовых изделиях раковины приводят к забраковкеЗаусенцы и закатыЗаусенцем называется выпуклость вдоль прокатного профиля, получившаяся в результате выдавливания металла из ручья в зазор между валками. Закатом называется заусенец, закатанный в металл при отделочной прокатке. Заусенцы встречаются также на штампованных заготовках при смещении половинок обрезного штампаГотовые штанги и прутки профильного металла при наличии заусенца или заката забраковываютсяКольцеватостьКольцеватость - елочноподобные вмятины и следы на трубках, иногда свободно прощупываемые рукой, являются следствием большой силы трения, возникающей в процессе волочения, сопровождаемом сильной вибрациейКольцеватость на готовых трубках приводит к забраковке ихБелые пятна и полосыБелые пятна и полосы - пороки, встречающиеся в основном на изделиях из алюминия. Они являются следствием загрязнения металла электролитом, наличия неметаллических включений и примесей натрия и кальцияДефект резко понижает коррозионную устойчивость алюминия и алюминиевых изделий, а также портит их внешний видНатровая болезньНатровая болезнь - включения натровых соединений в алюминииДефект переводит алюминиевые изделия в бракРябьРябь - точечные отпечатки вдавленности на поверхности алюминиевых изделий, вызываемые налипанием на прокатные валки алюминия Химические порокиПеретравПеретрав характеризуется шероховатой поверхностью, выявляющей кристаллическую структуру металла. Сильный перетрав в тонкостенных изделиях приводит к значительному уменьшению сечения стенок. Перетрав является следствием высокой концентрации травящих веществ, а также длительной выдержки изделий в нихНедотравНедотрав - темные пятна или неоднородный оттенок поверхности. Недотрав является следствием травления растворами слабых кислот и щелочей или же истощения ванны, малой выдержки в ванне, а также соприкосновения изделий друг с другом при травленииМатовостьЯвляется результатом неравномерного травления, вызванного загрязнением маслом при штамповке, ликвационной неоднородностью и т. п.Шероховатые пятнаШероховатые темные и белые пятна на изделиях из легких металлов свидетельствуют о коррозииМеханические дефектыРиски и задирыРиски (продольные царапины) возникают на внутренних и наружных поверхностях в результате плохой полировки штампов, попадания в них твердых частиц (песок, окалина, металлическая стружка), попадания таких же частиц в волочильное очко при протяжке, при негладких поверхностях профилей, матриц и т. п. Задиры получаются в результате прессовки при высоких температурах или при большой скорости прессованияДефекты портят внешний вид, уменьшают точность размеров изготовленных изделий, а иногда приводят к бракуРванины и надрывыРванины и надрывы являются результатом жесткости металла, дефектов штампового инструмента (острые углы) и неправильной установки штамповПриводит изделие к бракуМорщины и складкиЧаще всего встречаются на корпусах тянутых изделий и представляют собой вертикально расположенные утолщения от сжатия металла. Эти пороки возникают в результате неравномерной толщины заготовки или зазора между штампами и недостаточного предварительного нагрева заготовкиПортят внешний вид и приводят к браку готового изделияЧерновиныНепрошлифованные участки изделий, на дне которых осталась окалинаДефект способствует быстрому износу изделия, портит внешний вид и мешает работе с определенной точностьюВыхватыУглубления, полученные при обработке абразивным инструментомСокращают срок службы изделия и портят вид поверхности. Выхваты на режущей части инструмента понижают качество его работы БороздкиБороздки - линии, видимые невооруженным глазом и идущие в направлении грубой шлифовки на готовых изделиях (инструмент)Бороздки портят внешний вид, понижают сопротивление коррозии, а в некоторых приборах и инструментах отражаются на правильной работеОтслаивание металлических или неметаллических покрытийОтслаивание металлических и неметаллических покрытий является результатом плохой адгезии их с основным металлом Забоины (рис. 3.2, д)

Рис. 3.2. Дефекты поверхности металлопродукции: а) плены; б) пузыри на поверхности; в) трещины при сильном наклепе; г) трещина, вызванная шлифовальным прижогом; д) забоины; е) закалочные трещины; ж) шлифовочные трещины; (е и ж - выявлены магнитным порошком)

При необходимости контроля внутренней поверхности труб от них отрезают образцы, разрезают их по образующей и контролируют наличие дефектов. Во всех случаях при обнаружении дефектов (в том числе следов коррозии) из мест расположения этих дефектов отбираются пробы и отправляются в ЦЗЛ для определения характера дефекта и глубины его залегания. По заключению ЦЗЛ принимается решение о годности данной партии металла.

Контроль химического состава и механических свойств. Этот контроль проводится в ЦЗЛ на специально отобранных пробах от каждой партии металла с оформлением заключения по установленной форме.

Контроль химического состава. Данный вид контроля проводится с целью установления соответствия качественного и количественного химического состава металлопродукции нормам, заявленным в сертификате.

Норма отбора проб для контроля химического состава устанавливается в ТИ и составляет, как правило:

для листов и плит - от одного контрольного листа, плиты партии;

для лент, полос, проволоки - от одного контрольного рулона партии;

для прутков и профилей, имеющих поштучное клеймение завода-поставщика - от одного прутка, профиля, партии;

для прутков и профилей, имеющих маркировку на бирке - от 2-х, 3-х и 5-ти прутков, профилей для партий в количестве менее 30 шт., от 30 до 50 шт. и свыше 50 штук соответственно.

Отобранные пробы направляются в ЦЗЛ, где проводится контроль химического состава с использованием химических и/или спектральных методов анализа.

Химические методы анализа, в основе которых лежат химические реакции определяемых веществ в растворах, включают, главным образом, гравиметрический, титриметрический и колориметрический анализы. Эти методы описаны в соответствующих ГОСТ. Необходимо отметить, что химиический анализ трудоемок, не является универсальным и не обладает высокой чувствительностью (особенно при малых концентрациях определяемых элементов).

Спектральный анализ - физический метод качественного и количественного определения состава вещества по его спектрам.

Для экспрессного и маркировочного анализа химического состава сталей, чугунов и цветных сплавов широко применяются спектрографы (ИСП-30, ДФС-13, ДФС-8) и квантометры (ДФС-41, ДФС-51, МФС-4, «Папуас-4»), в основу работы которых положена общепринятая схема эмиссионного спектрального анализа. При проведении анализа между двумя электродами, одним из которых является анализируемая проба, возбуждается импульсный электрический разряд. Излучение возбужденных в разряде атомов элементов, входящих в состав пробы, проходит через полихроматор с вогнутой дифракционной решеткой и разлагается в спектр. Каждому химическому элементу соответствует своя совокупность спектральных линий, интенсивность которых зависит от концентрации элемента в пробе.

При качественном анализе полученный спектр интерпретируют с помощью таблиц и атласов спектров элементов. Для количественного анализа пробы из спектра выбирают одну или несколько аналитических линий каждого анализируемого элемента.

Интенсивность (J) спектральной линии длиной l связана с концентрацией (с) элемента в пробе зависимостью:

(l) = а × сb,

где а и b - величины, зависящие от условий анализа.

Современные приборы для спектрального анализа, как правило, совмещены с ЭВМ, позволяющими полностью автоматизировать анализ спектров. Кроме указанных приборов на предприятиях находят применение стилоскопы (рис. 3.3) типа «Спектр» для быстрого визуального качественного и сравнительного количественного анализа черных и цветных сплавов в видимой области спектра. Переносной вариант стилоскопа (СЛУ) позволяет проводить такой анализ в цехах, на складах, на крупногабаритных деталях без разрушения поверхности.

Спектральный анализ металлов проводят по ГОСТам, а именно:

сталей - ГОСТ 18895-81;

титановых сплавов - ГОСТ 23902-79;

алюминиевых сплавов - ГОСТ 7727-75;

магниевых сплавов - ГОСТ 7728-79;

меди - ГОСТ 9717.1-82, ГОСТ 9717.2-82, ГОСТ 9717.2-83;

медно-цинковых сплавов - ГОСТ 9716.0-79, ГОСТ 9716.1-79, ГОСТ 9716.2-79, ГОСТ 9716.3-79;

безоловянных бронз - ГОСТ 20068.0-79, ГОСТ 20068.1-79, ГОСТ 20068.2-79, ГОСТ 20068.3-79.

Рентгеноспектральный анализ. По сравнению с оптическими спектрами рентгеновские характеристические спектры содержат меньшее число линий, что упрощает их расшифровку. Это преимущество обусловливает все более широкое применение рентгеновского анализа в заводских лабораториях.

Характеристический рентгеновский спектр пробы можно получить, либо поместив ее на анод рентгеновской трубки и облучая пучком электронов с энергией 3-50 КэВ (эмиссионный метод), либо расположив пробу вне трубки и облучая ее исходящими из трубки достаточно жесткими рентгеновскими лучами (флуоресцентный метод).

Флуоресцентный метод более предпочтителен т. к.:

имеет более высокую чувствительность (до 0,0005 %);

более оперативен и технологичен (нет необходимости делать трубку разборной и откачивать ее для поддержания вакуума);

проба не подвергается нагреву.

Применяемые в промышленности для контроля химического состава сталей и сплавов флуоресцентные рентгеноспектрометры (Спарк-1-2М, Lab-Х3000, ED 2000, MDX 1000) оснащены ЭВМ, что позволяет автоматизировать процесс обработки спектров и повысить оперативность (рис. 3.4).

Результаты контроля химического состава металла оформляются в сопроводительной документации и регистрируются в паспорте входного контроля.

Рис. 3.3. Оптическая схема стилоскопа: 1 - источник света (электрическая дуга между электродами, которыми служат исследуемые образцы); 2 - конденсатор; 3 - щель; 4 - поворотная призма; 5 - объектив; 6 и 7 - призмы, разлагающие свет в спектр; 8 - окуляр

Рис. 3.4. Функциональная схема флуоресцентного рентгеновского спектрометра: РТ - рентгеновская трубка; А - анализатор; Д - детектор

При входном контроле импортных материалов производится определение марки материала в соответствии с сертификатом по химическому составу.

Контроль механических свойств. Данный вид контроля проводится в ЦЗЛ в соответствии с требованиями СТП и ТИ. Содержание и объем контроля механических свойств поступающей на предприятие металлопродукции определяется маркой металла, состоянием поставки и назначением в соответствии с НТД.

Как правило, механические свойства контролируются при испытаниях: на одноосное растяжение, на твердость, на ударную вязкость (см. гл. 2). Форма и размеры образцов для испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 9454-78.

Для испытаний на растяжение металла круглого, квадратного и шестигранного сечения от каждой партии отбирают 2 пробы, длиной 60 мм от любого конца проката.

Для испытаний на растяжение проволоки, поступающей в бухтах для изготовления пружин, от одной бухты каждой партии отбирается проба длиной 600 мм, а для проволоки диаметром 0,9 мм одна проба длиной 1500 мм на расстоянии не менее 1 м от конца бухты.

Для испытаний на растяжение листового проката от одного листа отбирают две пробы длиной 250 мм и шириной 50 мм вдоль направления прокатки, а от листов из алюминиевых и магниевых сплавов - поперек прокатки. Для лент и полос от одного рулона каждой партии отбирается проба длиной 400 мм на расстоянии не менее 1 м от конца рулона.

Для испытания на ударную вязкость от листов, полос толщиной не менее 11 мм, от труб с толщиной стенки не менее 14 мм, прутков диаметром не менее 16 мм от любого конца рядом с пробой для испытаний на растяжение отбирают 2 пробы размером 11×11×60 мм для изготовления образцов размером 10×10×55 мм. От проката толщиной до 10 мм отбирают 2 пробы для изготовления образцов размером 5×10×55 мм. Для испытаний на ударную вязкость при минусовых температурах отбирают 3 пробы.

При получении результатов, несоответствующих сертификату, испытание повторяют на удвоенном количестве образцов. Если при повторных испытаниях получены отрицательные результаты хотя бы на одном образце, то вся партия металла бракуется. Результаты механических свойств металла отражают в паспорте входного контроля с приложением таблиц испытаний.

Заключение

В условиях глобального рынка, в который интегрируется экономика России, для предприятий необходим менеджмент, обеспечивающий преимущества перед конкурентами по критериям качества. Постепенно приходит понимание, что для выпуска продукции необходимого качества уже не достаточно наличия отдела технического контроля.

Все большее число предприятий в целях повышения своей конкурентоспособности осознает необходимость создать у себя систему менеджмента качества и провести ее сертификацию на соответствие требованиям международных стандартов.

Изучив тему "Управление качеством", выяснили, что непосредственное руководство системой менеджмента качества осуществляет уполномоченный, что в его обязанности входят:

обеспечение разработки, внедрения и поддержания в рабочем состоянии системы менеджмента качества;

контроль за проведением внутренних аудитов системы менеджмента качества, анализ ее эффективности;

представление отчетов директору о функционировании системы менеджмента качества, анализ ее эффективности.

Также выяснили, что оперативную деятельность, связанную с функционированием системы менеджмента качества, осуществляет специально созданная служба качества, в задачи которого входят:

координация работ и непосредственное участие в разработке, внедрении и эксплуатации системы менеджмента качества;

создание базы данных по системе менеджмента качества;

организация учета и контроль за выполнением мероприятий и документов системы менеджмента качества, проведение внутренних проверок;

совершенствование системы менеджмента качества.

В соответствии с новыми требованиями организация должна установить и подробно определить требования к измерению продуктов / услуг, включая критерии приемки. Измерение должно быть спланировано для того, чтобы подтвердить их соответствие подробно установленным требованиям. Организация должна планировать использование статистических методов для анализа данных. При анализе проблем причины должны быть определены до начала планирования корректирующих или предупреждающих действий. Информация и данные из всех частей организации должны быть интегрированы и проанализированы, чтобы оценить общее состояние выполнения работ в организации. На основе объективной информации определяются методы и средства для непрерывного улучшения процессов.

Эффективное функционирование системы качества предполагает создание и эксплуатацию информационно-поисковой системы, корректирующих действиях и полученных результатах в области качества.

Наличие сертифицированной системы качества на предприятии не является самоцелью. Во-первых, в ряде отраслей существуют свои специфические системы сертификации. Во-вторых, сертификация по ИСО 9000 является необходимым, но недостаточным элементом конкурентоспособности. И, в-третьих, признанные лидеры рыночной экономики создают собственные, более развитые и совершенные системы управления качеством. Но, несомненно то, что отсутствие соответствующей системы качества лишает предприятия перспективы выжить в условиях жесткой конкуренции.

Список использованной литературы

1. Ребрин Ю.И. Управление качеством: Учебное пособие. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2004. 174с.

Большая Советская Библиотека, БСЭ; #"justify">. Глудкин О.П. Методы и устройства испытания РЭС и ЭВС. - М.: Высш. Школа., 2001 - 335 с.

Неофициальный сайт ГОСТов; #"justify">. Строй Консультант; #"justify">. А.И. Орлов Математика случая: Вероятность и статистика - основные факты: Учебное пособие. М.: МЗ-Пресс, 2004, - 110 с.

В.Г. Шипша. Лекция: Входной контроль качества металлопродукции.