Kontrola jakości gotowe produkty– to część kontroli wewnątrzzakładowej, na podstawie której wyników Osoba upoważniona, wraz z innymi informacjami z dokumentacji nr szereg, wyraża zgodę na wprowadzenie go do obrotu.
Kontrola jakości gotowych produktów przeprowadzana jest przez QC w celu oceny ich zgodności ze specyfikacjami. Odpowiedzialność za organizację i realizację kontroli jakości produktu spoczywa na kierowniku kontroli jakości.
Proces kontroli jakości wyrobów gotowych składa się z dwóch następujących po sobie etapów: selekcji próbki i próbek oraz przeprowadzanie analiz i testów. W wyborze próbki i próbki, inspektorzy kontroli jakości biorą udział w obecności pracowników warsztatu produkcyjnego, personel laboratorium kontroli jakości uczestniczy w przeprowadzaniu analiz i testów; LKK przeprowadza wszelkie niezbędne analizy i testy produktów zgodnie ze specyfikacjami, na podstawie których QC przygotowuje „Raport kontroli analitycznej”, który jest integralna część dokumentacja dalej szereg. Do całkowite ukończenie przeprowadzając wszelkie analizy i testy, a także uzyskując i rejestrując ich wyniki, produkty są włączone kwarantanna magazynie i oznaczone etykietami „Zlokalizowany w kwarantanna składowanie."
Procedura kontrolna. Kontroli podlegają produkty masowe (luzem), które przeszły wszystkie procedury proces technologiczny, z wyjątkiem pakowania i pakowania. Kontrolę przeprowadza się na zgodność z wymaganiami specyfikacji gotowego produktu (o ile ma to zastosowanie).
Jakość opakowania sprawdzana jest podczas pakowania produktów masowych poprzez okresową selekcję produktu zapakowanego w pojemnik zbiorczy poprzez sprawdzenie obecności niezbędnych napisów na pojemniku zbiorczym, opakowaniu konsumenckim i opakowaniu pierwotnym oraz obecności arkuszy opakowania w pojemnik grupowy oraz ulotki dołączone do opakowania (instrukcja stosowania). Wyniki kontroli jakości pojemników (opakowania) i etykietowania są rejestrowane.
Po akceptacji Osoba upoważniona decyzje o zwolnieniu szereg produktu leczniczego do obrotu pobierane są próbki do arbitrażu, a także w razie potrzeby próbki do monitorowania ich jakości podczas przechowywania (realizacja programu stabilności).
Okres ważności próbek arbitrażowych wynosi 1 rok od daty ważności gotowy produkt ale nie krócej niż trzy lata. Próbki arbitrażowe przechowywane są w specjalnie wyznaczonym pomieszczeniu, które zapewnia zachowanie jakości produktu na warunkach przewidzianych specyfikacjami dla tego typu produktu.
Obserwacje stabilności w ustalonym terminie przydatności produktów leczniczych prowadzone są zgodnie z opracowanym w przedsiębiorstwie programem.
Ocena wyników kontroli jakości. Uwzględniane są wyniki badań (analiz). pozytywny, a wytworzony wyrób przeszedł badania (analizy), jeżeli został przebadany (przeprowadzono analizy) w całości i spełnia wszystkie wymagania, ustalone w jego specyfikacjach.
Uwzględniane są wyniki testu (analizy). negatywny oraz produkty, które nie przeszły testów (analiz), jeżeli wyniki testów (analiz) przynajmniej wykazały jedna niezgodność, ustalone w specyfikacjach.
Wyniki badań (analiz) zapisywane są w dziennikach laboratoriów roboczych. Na podstawie tych wyników sporządzany jest raport (certyfikat, paszport analityczny lub arkusz) z kontroli analitycznej i badań, podpisany przez kierownika kontroli jakości. Wskazany protokół (certyfikat, paszport, arkusz) stanowi podstawę do wystawienia faktury i dostarczenia wyrobów do magazynu wyrobów gotowych. Fakturę za dostawę wyrobów do magazynu wyrobów gotowych potwierdza swoim podpisem kierownik działu kontroli jakości lub inna upoważniona osoba z działu kontroli jakości.
Dzienniki pracy związane z rejestracją wyników badań (analiz) przechowywane są w QC przez okres 1 roku od daty przydatności gotowego produktu, nie krócej jednak niż przez trzy lata. Protokół kontroli analitycznej (świadectwo, paszport, ulotka) jest przechowywany w OKK (serwis sprzedaży przedsiębiorstwa) przez 1 rok od daty ważności gotowego produktu, ale nie krócej niż przez trzy lata. Powielanie raportów (certyfikatów, paszportów) powierzone jest OKK (serwis sprzedaży).
Produkty, które przeszły badania (analizy) i zostały zaakceptowane przez KJ, są plombowane i (lub) umieszczane na nich odpowiednie pieczątki lub inne znaki identyfikacyjne, które umieszcza się na opakowaniu zgodnie ze specyfikacją dla gotowego produktu, po uprzednim usunięciu etykietę „Jest włączone kwarantanna składowanie." Po zakończeniu tej procedury produkty są przekazywane z magazynu kwarantanna magazynowanie wyrobów gotowych w magazynie jednocześnie z całą partią ( szereg).
Produkty, które nie przejdą badań kontrolnych, posiadają wady dające się wyeliminować poprzez sortowanie lub inne metody niemające wpływu na technologię produkcji i nie wpływające na jej właściwości fizykochemiczne (farmakologiczne, biologiczne) i konsumenckie, QC zwracają do zakładu produkcyjnego usunięcia wad zgodnie ze specyfikacją postępowania z odrzuconymi produktami. Produkty poddane sortowaniu zachowują pierwotnie przypisany numer szereg.
Produkty odrzucone ze względu na niezgodność z właściwościami fizycznymi, chemicznymi lub biologicznymi, ale które można doprowadzić do wymaganych parametrów, przetwarzane są z wykorzystaniem technologii przewidzianej obowiązującymi przepisami technologicznymi ich wytwarzania oraz zgodnie ze specyfikacją postępowania z produktami wymagającymi przetworzenia . Jeśli to konieczne, szef kontroli jakości wykonuje niezbędne obliczenia, uzgodniony z kierownikiem zakładu produkcyjnego i przekazuje je do dyspozycji kierownika zakładu produkcyjnego (kierownika produkcji) do wykorzystania w procesie przetwórstwa. Po przetworzeniu takim produktom nadawany jest kolejny (nowy) numer produkcyjny szereg i poddany ponownej kontroli.
Kontrolowanie jakości gotowych produktów wiele znaczy. Przecież żywność, którą spożywamy, powinna być nie tylko smaczna i atrakcyjna wizualnie, ale także bezpieczna dla życia i zdrowia. A najlepiej także przydatne. Zorganizowanie kontroli jakości produktów w każdym przedsiębiorstwie powinno znaleźć się na liście zadań priorytetowych. Niezależnie od tego, czy jest to przedsiębiorstwo zajmujące się produkcją gotowych produktów do użytku technicznego. Czy jest to przedsiębiorstwo świadczące jakiekolwiek usługi. Czy to lokal gastronomiczny. Nie ma znaczenia. Głównymi właściwościami gotowego produktu powinny być bezpieczeństwo użytkowania, cechy jakościowe i potrzeby konsumentów. Badania i kontrola jakości produktów mogą być przeprowadzane zarówno w przedsiębiorstwie, jak i w laboratoriach posiadających licencje i zezwolenia na tę działalność.
Metody kontroli jakości produktu są różne i każdą z nich można zastosować w całym systemie, zarówno indywidualnie, jak i w połączeniu. Czym jest kontrola przychodząca w przedsiębiorstwie? Jakie rodzaje oceny jakości produktu są stosowane w całym procesie wytwarzania gotowych produktów? Jak i kto przeprowadza kontrole wyrywkowe? Kto wydaje zezwolenia na badania laboratoryjne? Czy przedsiębiorstwo może posiadać laboratorium w pełnym wymiarze godzin? Jakie wyposażenie techniczne powinno posiadać przedsiębiorstwo, aby móc zorganizować pełną ocenę wyrobów w procesie ich wytwarzania? Odpowiedzi na te i wiele innych pytań znajdziesz, czytając ten artykuł do końca. Albo. Lub zasięgając porady dyżurującego specjalisty.
Prawnicy pracują online całkowicie bezpłatnie.
Dlaczego system kontroli jest potrzebny w przedsiębiorstwie? Oczywiście, aby móc wykryć obecność wad i usterek już na wczesnych etapach produkcji gotowych produktów. Surowce, z których wytwarzany jest towar, a także każdy szczegół skomplikowanych konstrukcji, muszą zostać poddane kontroli i badaniom technicznym pod kątem wytrzymałości. Surowce wchodzące do produkcji sprawdzane są poprzez kontrolę wejściową. Porozmawiamy o tym trochę później. Jak już powiedzieliśmy, na każdym etapie produkcji towaru należy zorganizować system weryfikacji zgodności. Docelowo wydany przedmiot lub produkt musi spełniać ustalone specyfikacje techniczne. Producent ustala okres gwarancji na niektóre rodzaje towarów. Wadliwe produkty niezmiennie przynoszą firmie straty (zwrot pieniędzy kupującemu, zapłata kar, zmniejszenie popytu itp.).
Przedsiębiorstwa muszą posiadać grupę kontrolną, której obowiązki obejmują:
- określenie wskaźników jakości;
- ustalanie przyczyn zawarcia małżeństwa;
- opracowanie systemu pracy w celu zmniejszenia liczby usterek;
- stosowanie niezbędnych metod określania poziomu bezpieczeństwa wytwarzanych wyrobów;
- przeprowadzenie niezbędnych badań i testów technicznych;
- interakcja ze wszystkimi innymi działami, warsztatami itp. w kwestiach poprawy jakości itp.
Metody kontroli jakości produktu można ogólnie podzielić na dwie podkategorie.
Zatem rodzaje kontroli jakości w każdej organizacji produkcyjnej:
- niezależna kontrola gotowych produktów, dobrowolne badania i inspekcje;
- wdrożenie kontroli jakości z zewnątrz (audyt) - obowiązkowa kontrola przeprowadzana przez upoważnione organizacje zewnętrzne.
Jeżeli mają Państwo dodatkowe pytania dotyczące powyższych informacji, prosimy o kontakt z naszymi konsultantami ds. serwisu.
Gatunek
Dobrze funkcjonujący system kontroli jakości pozwala na korygowanie wad produkcyjnych i eksploatacyjnych gotowych wyrobów już na wczesnym etapie. Pozwala to uniknąć masowej produkcji wadliwych towarów. Kontrola jakości odbywa się:
- wsad – sprawdzenie zgodności ze standardami jakościowymi półproduktów, materiałów i surowców, z których będzie wykonany produkt końcowy;
- produkcja – oznacza kontrolę każdej operacji w procesie wytwarzania gotowych produktów;
- systematyczne - oznacza okresowe sprawdzanie działania sprzętu, narzędzi, sprzętu wykorzystywanego w produkcji, warunków pracy, przechowywania, transportu itp.;
- sprawdzenie jakości próbek wykonanych jako modele próbne;
- sprawdzenie zgodności z normami i standardami gotowego produktu (w tym jego części, jeśli to konieczne);
- ciągła – ten rodzaj kontroli jest najczęściej stosowany przy organizacji kontroli przychodzącej, kiedy sprawdzane są wszystkie produkty, materiały, surowce itp., otrzymane do produkcji od dostawcy i użyte do naprawy, użytkowania i produkcji wyrobów gotowych;
- selektywne – można przeprowadzić na wszystkich etapach produkcji poprzez pobranie próbek i przeprowadzenie badań. W tym celu pobiera się kilka próbek z jednej partii towaru.
System kontroli jakości będzie skuteczny, jeśli otrzyma rzetelne i, co najważniejsze, aktualne informacje o stanie badanego obiektu i porówna otrzymane informacje z ustalonymi standardami produkcyjnymi i konsumenckimi.
Wejście
Kontrola przychodząca jest integralną częścią ogólnego systemu monitorowania jakości w przedsiębiorstwie. Jego istota polega na sprawdzaniu produktów, towarów, surowców itp., które pochodzą od dostawcy i są następnie wykorzystywane do naprawy, użytkowania lub wytworzenia gotowych produktów. Kontrola przychodząca realizuje następujące zadania:
- otrzymujący wiarygodne informacje o otrzymanych przez przedsiębiorstwo produktach przeznaczonych do dalszego wykorzystania;
- porównanie metod oceny właściwości wyrobów przez dostawcę i klienta;
- porównanie wyników uzyskanych z kontroli klienta z informacjami dostarczonymi przez dostawcę;
- odrzucenie otrzymanych towarów niskiej jakości do dalszego wykorzystania;
- ustalenie zgodności otrzymanego towaru z ustalonymi normami i danymi z dokumentacji technicznej (towarzyszącej);
- zapobieganie stosowaniu surowców i materiałów niskiej jakości w procesach produkcyjnych przedsiębiorstwa.
Jednym zdaniem o zadaniach i funkcjach nałożonych na przychodzącą kontrolę można powiedzieć tak – zapobieganie wytwarzaniu wadliwych produktów już na pierwszym etapie.
Głównym zadaniem kontroli końcowej jest sprawdzenie i ocena właściwości gotowych produktów, które trafiają na rynek sprzedaży, a następnie do konsumenta. Sterowanie wejściem i wyjściem praktycznie się powiela.
Duże przedsiębiorstwa posiadają własne laboratoria oraz kadrę wykwalifikowanych pracowników, którzy przeprowadzają badania i testują produkty na wszystkich etapach produkcji. Jeżeli istnieją jakiekolwiek wątpliwości co do jakości otrzymanych surowców i/lub w celu uniknięcia konfliktów z dostawcami w zakresie określenia właściwości konsumenckich otrzymanych materiałów, podczas testów i badań może być obecny przedstawiciel dostawcy.
Kontrola przychodząca może być prezentowana w następujących postaciach:
- okresowo sprawdzać system dostawcy pod kątem utrzymania optymalnych właściwości towaru;
- zobowiązać dostawcę do obecności podczas wysyłki;
- wymagać od dostawcy kontroli jakości i przeprowadzać wszystkie niezbędne badania;
- Przeprowadzaj wyrywkowe kontrole jednocześnie z dostawcą;
- zaangażowanie niezależnych ekspertów w inspekcje itp.
Organizacja systemu kontroli przychodzącej ma ogromne znaczenie dla całej produkcji jako całości.
Selektywny
System kontroli pobierania próbek nazywany jest także kontrolą statystyczną. Ten typ Kontrole jakości przeprowadzane są na wszystkich etapach przedsiębiorstwa. Kontrolę selektywną stosuje się w sytuacjach, gdy przeprowadzenie pełnej kontroli jest niepraktyczne lub po prostu niemożliwe. Czasami zastosowanie metod kontrolnych może spowodować częściowe lub całkowite zniszczenie badanej próbki.
Na przykład podczas długotrwałego testowania żarówki elektrycznej nie jest możliwe jej zachowanie do dalszego użytku przez konsumenta. Aby sprawdzić całą partię produktów (w tym także te właśnie otrzymane od dostawcy do dalszej obróbki), pobiera się z niej próbkę w celu oceny właściwości jakościowych i użytkowych. Z próbek, analiz i badań wybranych próbek wyprowadza się średnią ocenę statystyczną całej objętości towaru. Wynik pobierania próbek można ocenić w oparciu o następujące kryteria:
- ilościowy - w tym celu ustala się numer akceptacji, jeżeli obecność towaru wadliwego jest mniejsza lub równa tej liczbie, wówczas partię uważa się za przyjętą, natomiast jeżeli jest ona większa, cała partia zostaje odrzucona;
- alternatywa - stosowana, gdy obecność wad w całej partii jest niedopuszczalna. W takim przypadku, nawet w przypadku wykrycia jednego wadliwego egzemplarza, całą partię uważa się za odrzuconą.
Rozważmy analizę sekwencyjną jako rodzaj testów selektywnych. W tym przypadku liczba wybranych instancji nie jest z góry określona. Kontrola prowadzona jest do czasu uzyskania przez członków komisji kontroli jakości jednoznacznej opinii na temat całej partii. Więcej o wyrywkowych kontrolach jakości podczas procesu produkcyjnego możesz dowiedzieć się korzystając z formularza informacja zwrotna od konsultantów serwisu.
Uogólnianie według typów i metod
W zależności od etapu produkcji, na którym przeprowadzana jest kontrola jakości, może to być:
- wejście – o tym typie sterowania pisaliśmy już powyżej;
- operacyjne – realizowane bezpośrednio przez wykonawcę lub mistrza na każdym etapie produkcji;
- akceptacja – przeprowadzana jest kontrola jakości gotowych wyrobów.
Na podstawie liczby sprawdzonych produktów z jednej partii kontrola jakości może być:
- selektywna – o tym rodzaju kontroli pisaliśmy już powyżej;
- ciągły – gdy sprawdzana jest cała liczba produktów/produktów z partii bez wyjątku.
Zgodnie z ramami czasowymi kontrola jakości to:
- lotne – przeprowadzane w miejscach produkcji, przechowywania lub naprawy towarów. Czas kontroli lotu nie jest określony - jego głównym warunkiem jest zaskoczenie. Wykorzystuje się je w produkcji na małą skalę i przy niewielkich partiach towaru;
- ciągły – realizowany przy wykorzystaniu automatycznych kontroli stabilności technologii produkcyjnych;
- okresowa – najczęściej ten rodzaj kontroli stosuje się, gdy proces produkcyjny i technologia są już stabilne.
W zależności od środków zastosowanych do kontroli jakości produktu, kontrola jakości tych produktów może polegać na:
- pomiar - za pomocą specjalnego sprzętu ustala się dokładne cechy produktu i porównuje je z danymi oryginalnymi (na przykład zgodność rzeczywistej masy z wagą wskazaną w dokumentach lub innej dokumentacji ustalającej;
- rejestracja – obejmuje proces rejestracji określonych cech badanego obiektu;
- przez próbkę - sprawdzenie zgodności badanego obiektu z próbką, której stan jest zgodny z ustalonymi normami;
- wizualna – już z nazwy jasno wynika, że tego typu ocena produktu dokonywana jest wyłącznie oczami, czyli oceniany jest wygląd badanego przedmiotu;
- organoleptyczny – ten rodzaj oceny produktu jest szczegółowo zapisany w;
- inspekcja – tego typu ocena przeprowadzana jest po przyjęciu produktu przez dział kontroli jakości. Ma ona cel audytowy.
Po przeczytaniu ten artykuł można przynajmniej w przybliżeniu omówić system oceny dowolnego produktu produkcyjnego pod kątem zgodności z ustalonymi normami. Aby uzyskać więcej szczegółowe informacje w tej sprawie prosimy o kontakt z konsultantami serwisu.
Metody statystyczne
PROCEDURY STATYSTYCZNE
KONTROLA ODBIORU
WEDŁUG PODSTAWY ALTERNATYWNEJ
System akceptacji zera oparty na wskaźnikach
rezerwę zaufania do jakości produktu
ISO 18414:2006
Procedury próbkowania akceptacyjnego według atrybutów - System próbkowania akceptujący zero
w oparciu o zasadę kredytową do kontroli jakości wychodzącej
(IDT)
|
Moskwa Standardinform 2009 |
Przedmowa
Cele i zasady normalizacji w Federacja Rosyjska zainstalowany Prawo federalne z dnia 27 grudnia 2002 r. Nr 184-FZ „W sprawie przepisów technicznych” oraz zasad stosowania norm krajowych Federacji Rosyjskiej - GOST R 1.0-2004 „Normalizacja w Federacji Rosyjskiej. Przepisy podstawowe”
Informacje standardowe
1 PRZYGOTOWANE przez Autonomiczną organizację non-profit „Centrum Badawcze Sterowania i Diagnostyki Systemów Technicznych” (ANO „NIC KD”) w oparciu o własne autentyczne tłumaczenie normy określonej w ust.
2 WPROWADZONE przez Techniczny Komitet Normalizacyjny TC 125 „Metody statystyczne w zarządzaniu jakością produktu”
3 ZATWIERDZONE I WEJŚCIE W ŻYCIE na mocy Zamówienia Agencja federalna o przepisach technicznych i metrologii z dnia 15 grudnia 2008 nr 413-st
5 WPROWADZONE PO RAZ PIERWSZY
Informacja o zmiany Do obecny standard opublikowany V rocznie opublikowany informacyjny indeks "Krajowy standardy”, A tekst zmiany I poprawki - V miesięczny opublikowany informacja znaki "Krajowy standardy”. W sprawa rewizja (części zamienne) Lub odwołania obecny standard odpowiedni powiadomienie będzie opublikowany V miesięczny opublikowany informacyjny indeks "Krajowy standardy”. Odpowiedni informacja, powiadomienie I teksty są umieszczone Również V informacyjny system ogólny używać - NA urzędnik strona internetowa Federalny agencje Przez techniczny regulacja I metrologia V sieci Internet
GOST R ISO 18414-2008
NORMA KRAJOWA FEDERACJI ROSYJSKIEJ
Metody statystyczne
STATYSTYCZNE PROCEDURY KONTROLI AKCEPTACJI WEDŁUG ALTERNATYWY
PODPISAĆ
System zerowej akceptacji oparty na rezerwie zaufania do jakości produktu
Metody statystyczne. Procedury próbkowania akceptacyjnego według atrybutów. Akceptowany system próbkowania zerowego oparty na rezerwie kredytowej
czynnikiem jakości produktu
Data wprowadzenia - 2009-12-01
1 Obszar zastosowań
1.1 Niniejsza norma ustanawia schematy jednoetapowego, sekwencyjnego pobierania próbek kolejnych partii w oparciu o alternatywne kryterium, przy czym wszystkie plany kontroli są planami zerowej akceptacji (zwane dalej schematami). W ramach takich planów inspekcji partia nie zostanie przyjęta, jeżeli próbka z partii zawiera jeden lub więcej elementów niezgodnych. Programy podlegają odpowiednio ustalonemu limitowi średniej jakości produktu ( AOQL 1) ), którego wartość wybiera użytkownik. Aby wybrać wartość AOQL lub objętości kolejnych partii w serii, nie nakłada się żadnych ograniczeń. Zasada zerowej akceptacji gwarantuje, że poziom niezgodności produktów wprowadzanych do konsumenta lub na rynek nie przekroczyAOQL w długiej serii gier.
____________
1) AOQL – średni limit jakości wychodzącej.
1.2 Programy zachęcają dostawcę, pod groźbą strat ekonomicznych i psychologicznych w przypadku odrzucenia partii i związanego z tym obniżenia wartości wskaźnika rezerwy jakości produktu, do podejmowania prób utrzymania procesu na poziomie niezgodności, co pozwala na stosowanie próbek o najmniejszej wielkości w celu kontrolowania, czy odsetek artykułów niezgodnych dostarczonych konsumentowi lub na rynek nie przekraczaAOQL. Cel ten osiąga się poprzez stopniowe zmniejszanie wielkości próbki, jeśli produkt miał dobrą jakość w przeszłości.
1.3 Schematy mają być stosowane oddzielnie dla serii partii od każdego dostawcy. Obliczenie wskaźnika rezerwy zaufania do jakości produktu zapewnia:
a) automatyczna ochrona konsumenta w przypadku pogorszenia jakości produktu poprzez powrót do dużej wielkości próbki w przypadku wykrycia w trakcie ciągłej kontroli jednostek produktu niezgodnych z wymaganiami:
1) partię pierwszą, jeżeli nie zostanie przyjęta,
2) każdą odrzuconą partię, która następuje bezpośrednio po odrzuconej partii;
b) zachęta do zmniejszania kosztów kontroli poprzez stopniowe zmniejszanie wymaganej wielkości próbki przy niezmiennie dobrej jakości produktu.
1.4 Niniejsza norma jest przeznaczona do stosowania w następujących warunkach:
a) w przypadku gdy procedura kontroli ma zastosowanie do serii partii identycznych odrębnych jednostek produktu dostarczonych przez tego samego producenta przy zastosowaniu tego samego procesu produkcyjnego. Jeżeli producenci lub procesy różnią się, niniejszą normę stosuje się oddzielnie do każdego producenta lub procesu;
b) jeżeli jedną lub więcej cech jakościowych danego produktu można sklasyfikować jako zgodny lub niezgodny;
c) jeżeli błąd w klasyfikacji wyrobów ze względu na cechy jakościowe (zgodny – niezgodny) jest nieistotny;
D ), jeśli badanie jest nieniszczące.
Norma ta jest odpowiednia do celów regulacyjnych, ponieważ przy najmniejszych próbkach można uzyskać kontrolę średniej jakości jednostek wprowadzanych do obrotu, a długoterminową kontrolę poziomu jakości wytwarzanych produktów lub rzeczywistego poziomu jakości produktów na wprowadzenie na rynek może być z sukcesem przeprowadzone niezależnie od wielkości partii dostarczonej przez dostawcę. Niniejsza norma jest przeznaczona dla dostawców/producentów i organów rozporządzenie rządowe przy jednoczesnym monitorowaniu średniej jakości wszystkich przyjętych produktów każdego rodzaju z każdego źródła.
2 Odniesienia normatywne
W niniejszej normie zastosowano odniesienia normatywne do następujących norm:
ISO 2859-1:1999 Alternatywne procedury pobierania próbek. Część 1: Plany pobierania próbek dla kolejnych partii w oparciu o akceptowalne limity jakości AQL
Statystyka ISO 3534-2:2006. Słownictwo i konwencje. Część 2. Statystyka stosowana
3 Terminy i definicje
W niniejszej normie używane są terminy określone w ISO 3534-2, a także następujące terminy wraz z odpowiadającymi im definicjami:
3.1 wskaźnik rezerwy zaufania do jakości produktu (wskaźnik premiowy) DO (kredyt): Całkowita liczba przyjętych jednostek produktu podczas statystycznej kontroli akceptacji w kolejności przyjętych partii od momentu kontroli po ostatniej odrzuconej partii lub od początku kontroli, jeśli wszystkie partie zostały przyjęte.
3.2 średnia jakość wyjściowa AOQśrednia jakość wychodząca ): Średni poziom jakości produktów wyjściowych (ze statystyczną kontrolą akceptacji) w pewnym okresie czasu dla danej wartości jakości produktu wejściowego.
Notatka - W tym standardzie obliczana jest średnia jakość wyjściowa (AOQ) na wszystkich przyjętych partiach wraz z pozycjami zidentyfikowanymi podczas ciągłej kontroli partii, które nie zostały przyjęte w sytuacji, gdy wskaźnik premii DO równy zeru.
3.3 średni limit jakości wyjściowej AOQL(średni limit jakości wychodzącej ): Wartość maksymalna AOQ (podczas statystycznej kontroli akceptacji) dla wszystkich możliwych poziomów jakości wejściowej produktów dla danego statystycznego schematu kontroli akceptacji.
4 Konwencje
W tym standardzie stosowane są następujące konwencje:
AOQ - średnia jakość wyjściowa (procent jednostek niezgodnych);
AOQL - granica średniej jakości produkcji (w procentach niespełniających wymagań jednostek produkcyjnych);
A- ustawiona wartość AOQL (procent jednostek niezgodnych);
D- liczba niezgodnych jednostek produkcyjnych w próbie;
DO- wskaźnik premii (liczba całkowita);
DO maks - górna granica dopuszczalnego wskaźnika premii;
N- wielkość próbki;
N- wielkość partii.
5 Granice średniej jakości wydruku
Jeśli do kontroli zostanie przesłanych wiele produktów bardzo wysokiej jakości, prawie wszystkie zostaną zaakceptowane i trafią na rynek. Średnia jakość wyjściowa (Dlatego też jednostki AOQ) dostępne na rynku charakteryzują się niskim odsetkiem jednostek niezgodnych.
Jeżeli jakość partii przekazanych do kontroli pozostawia wiele do życzenia, większość partii nie zostanie przyjęta i zostanie poddana pełnej kontroli. W tym przypadku z odrzuconych partii akceptowane są zatem tylko odpowiadające im jednostki produkcyjne AOQ Produkty ponownie wprowadzane na rynek mają niski odsetek jednostek niezgodnych, ale średni koszt kontroli na jednostkę jest dość wysoki.
Ponieważ jakość produktu różni się odpowiednio w tych skrajnych przypadkachAOQ waha się od zera do górnej granicy. Górna granica średniego udziału jednostek niezgodnych nazywana jest granicą średniej jakości wyjściowej (AOQL). Dla wszystkich schematów pobierania próbek wartość oczekiwana (lub wartość długoterminowa) podana w tym standardzie wynosi AOQ nie przekracza ustalonego AOQL.
W przypadku pojedynczej partii lub krótkich serii partii istnieje możliwość, że wartość rzeczywistaAOQ przewyższa AOQL. Prawdopodobieństwo to zależy od długości partii, wielkości partii (które mogą się różnić) w ramach partii oraz poziomu jakości tych partii. Prawdopodobieństwo to dąży do zera, gdy liczba gier w serii dąży do nieskończoności.
UWAGA - Z powyższego wynika, że plany tej normy nie nadają się do podawania górnego limitu rzeczywistego (nie przeciętnego) ułamka, niezgodnych jednostek wyniku procesu dla pojedynczych partii lub krótkich serii partii.
Ponieważ wielkości próbek są liczbami całkowitymi, zastosowanie schematów próbkowania określonych w tej normie daje nieco mniejsze wynikiAOQL niż zainstalowany.
Zbliża się jedynie średnia jakość wyjściowa po kontroli długiej sekwencji partii AOQL w najbardziej niekorzystnej sytuacji pod względem jakości partii. W rzeczywistościAOQ jest zwykle nieco niższy niż ustalony AOQL.
Notatka - W wyniku procedur pobierania próbek partia pozostaje niezmieniona lub usuwane są z niej elementy niezgodne. Dlatego też, jeśli wskaźnik niezgodności partii jest stale znacznie niższy od AOQL, wówczas AOQ będzie również znacznie niższa AOQL.
6 Zasada wykorzystania wskaźnika bonusowego
Zasadą leżącą u podstaw schematów pobierania próbek w ramach tego standardu jest obliczenie wskaźnika premiowego. Zakłada się, że dostawca poddaje do kontroli ciągłą sekwencję partii jednostek produkcyjnych. Każda partia może mieć dowolną wielkość.
Notatka - W przypadku krótkich serii partii lub pojedynczej partii AOQL jest utrzymywany w tym sensie, że średnia jakość wydruku nie będzie gorsza AOQL , tj. średni poziom niezgodności nie będzie wyższy AOQL . Rzeczywista jakość wydruku może być jednak gorsza AOQL , chociaż prawdopodobieństwo tego zdarzenia maleje wraz ze wzrostem długości serii. Ponadto dostawca korzysta ze zwiększonej premii w postaci obniżonych kosztów kontroli.
Na początku kontroli wskaźnik premii jest ustawiony na zero. Odpowiednią wielkość próbki dla każdej partii określa się za pomocą wzoruAOQL, wielkość partii i wskaźnik premii (patrz sekcja). Wybiera się i kontroluje losową próbkę tej objętości. Jeżeli pierwsza partia nie spełni kryterium akceptacji, wskaźnik premii pozostaje na poziomie zerowym. W przeciwnym razie wskaźnik premii zwiększa się o wielkość partii. Proces powtarza się z kolejnymi lotami, a wskaźnik premii zwiększa się o liczbę zaakceptowanych partii, aż do napotkania nieakceptowanej partii, w którym to momencie wskaźnik premii zostaje wyzerowany i rozpoczyna się nowa sekwencja.
Oznacza to, że dostawca utrzymujący niezmiennie wysoką jakość partii jest nagradzany mniejszymi objętościami próbek, co zmniejsza koszty kontroli i zapewnia, że wymagane poziomy nie zostaną przekroczone AOQL.
Jeżeli produkty są dostarczane przez więcej niż jednego dostawcę, niniejszą normę należy zastosować oddzielnie do partii każdego dostawcy. Dostawcy muszą posiadać własne, indywidualne wskaźniki premiowe.
7 Przetwarzanie odrzuconych partii
Jeśli dostawca konsekwentnie dostarcza partie z poziomem niezgodności wyższym niż określonyAOQL, istnieje możliwość przedłożenia partii, z której próbka spełnia kryterium akceptacji. Jeżeli poprzednie odrzucone partie nie zostały poddane dalszej kontroli, wówczas ta partia jako pierwsza trafi na rynek, a wymagany AOQL zostanie natychmiast przekroczony. Oczywiście taka procedura nie zapewnia niezbędnego poziomu ochrony konsumentów.
Ten problem został rozwiązany w tym standardzie, który wymaga, aby partia została poddana pełnej kontroli, jeśli nie zostanie zaakceptowana, gdy wskaźnik premii wynosi zero, a wszystkie odpowiednie jednostki w partii mogą zostać wprowadzone na rynek. Ta funkcja umożliwia tworzenie obwodów zapewniających niezbędną ochronę konsumenta. Ponadto małe próbki wspierają ochronę konsumentów (patrz dodatek).
Pełna inspekcja może być stosunkowo kosztowna, jeśli jednostki są złej jakości, a partia jest duża. W przypadku, gdy wskaźnik premii wynosi zero, zaleca się dostawcy, aby w pierwszej kolejności przekazał do kontroli stosunkowo małe partie, w celu wyeliminowania ewentualnej konieczności ciągłej kontroli dużych partii. Jednakże małe partie mają większy procent wielkości próbek w porównaniu do dużych partii.
Z drugiej strony produkty mogą być bardzo drogie. W takim przypadku dostawca może preferować odrzucenie partii pod pełną kontrolę, gdy premia jest większa od zera, tak aby wszystkie odpowiednie jednostki w partii mogły dotrzeć na rynek.
Notatka - Dostawca może wybrać tę opcję, ponieważ zapewnia ochronę konsumentów AOQL w tym wypadku nie jest ono naruszone.
8 Plany pobierania próbek
Po ustawieniu na AOQL (a) Plan pobierania próbek dla następnej partii jest ustalany automatycznie na podstawie A, objętość partiiNoraz aktualna wartość wskaźnika premii DO. Żadne tabele nie są wymagane ze względu na odpowiednią wielkość próby N określone wzorem (patrz sekcja). Wymagany plan pobierania próbek to plan uwzględniający wielkość próby N oraz następujące kryterium akceptacji:
Jeśli D= 0, partia zostaje przyjęta;
W przeciwnym razie partia nie zostanie przyjęta
(D- liczba jednostek niezgodnych w próbce).
9 Działania wstępne
Początkowy wskaźnik premii DO musi być równe zeru.
Przetwarzanie nieakceptowanej partii, gdy wskaźnik premii jest powyżej zera, musi zostać uzgodnione pomiędzy dostawcą a konsumentem. Partię należy albo zwrócić bez dalszej kontroli, a dostawca i klient muszą uzgodnić sposób pozbycia się zgodnych i niezgodnych pozycji z próbki, albo partia musi zostać poddana pełnej kontroli, a dostawca i klient muszą zgodzić się na utylizację zgodnych i niezgodnych elementów z danej partii.
Notatka 1 - Według uznania uprawnionego można zastosować górny limit DO maks dla wskaźnika bonusowego. Pomaga to ograniczyć wpływ długiego okresu wytwarzania produktów doskonałej jakości bez wykrywania tymczasowego pogorszenia jakości.
Notatka 2 - W długiej serii gier AOQL nie zostaje przekroczonygwarantowana i nie wymaga stosowania górnego limitu wskaźnika premii.
10 Standardowa procedura
Wszystkie plany próbkowania atrybutów określone w tej normie obejmują wielkość próby i numer akceptacji, równy zeru. Procedurę kontrolną 1) należy przeprowadzić w następujący sposób:
____________
1) Uzasadnienie metoda jest podana wBaillie, D.H. i Klaassen, C.A.J. Schematy pobierania próbek oparte na punktach akceptujących zero dla kontrola jakości wychodzącej - W: Frontiers in Intelligent Statistical Quality Control 6, Heidelberg: Physica-Verlag, 2001, s. 25 - 35.
a) Dla ustawionej wartości AOQL (A), wskaźnik skumulowanej premii DO i wielkość partiiNokreślić wielkość próby za pomocą wzoru
Rysunek 1 – Schemat standardowej procedury akceptacji
Przykład - Jeśli AOQL = 1 ,5 % , Pierwszy impreza, przedstawione NA kontrola V sekwencje imprezy, ma tom N = 201 , testy Czy nieniszczący, premia wskaźnik DO równa się zero, odpowiedni tom próbki N określić Przez formuła ( )
Po zaokrąglenie N = 51 .
Pięćdziesiąt jeden jednostka produkty wybrany losowy sposób z imprezy I kontrolowane. Od V próbka Nie odkryty nieodpowiedni jednostki produkty, premia wskaźnik zwiększony NA 201 I, stąd, DO = 201 .
Drugi impreza V sekwencje ma tom N = 192 . Z formuły ( ) powinien, Co tom próbki z drugi imprezy
Po zaokrąglenie N = 28 .
Losowy próbka z 28 jednostki produkty wybrany z drugi imprezy I kontrolowane. W próbka odkryty jeden nieodpowiedni jednostka produkty. Dlatego impreza odrzucić I premia wskaźnik DO zrównać Do zero. Od premia wskaźnik był więcej zero, Gdy był zdefiniowany tom próbki Dla Ten imprezy, To Dla zaopatrzenie AOQLNie wymagany przeprowadzanie ciągły kontrola imprezy. Przez porozumienie między dostawca I konsument Wszystko odpowiedni jednostki produkty próbki przyjęty konsument, pozostały jednostki produkty V imprezy zwrócony dostawca razem Z nieodpowiedni jednostki produkty, znaleziony V próbka. Więc sposób, konsument akceptuje 27 jednostki produkty z drugi imprezy I powraca odpoczynek 165 jednostki produkty dostawca razem Z zidentyfikowany nieodpowiedni jednostka produkty.
Jeśli zrobiłbym próbka z drugi imprezy Nie zawarte nieodpowiedni jednostki produkty, To premia wskaźnik zmieniony zrobiłbym z K = 201 przez K = 201 + 192 = 393 .
11 Procedury kontrolne
Obwody tego standardu mogą działać skutecznie tylko wtedy, gdy stosowane są zasady przełączania [patrz sekcja, lista a),b) i c)] i poprawnie obliczyć wskaźnik premii. Aby spełnić te wymagania, należy prowadzić szczegółową dokumentację.
Notatka - Przechowywanie i kontrola raportów może zostać zapewniona dostawcy przydatne informacje. Aby jednak podjąć decyzję o przyjęciu pojedynczej partii, należy zastosować procedury podziału.
12 Zakończenie kontroli
Standardy statystycznej kontroli akceptacji dla kontroli sekwencyjnej partii zazwyczaj przewidują zaprzestanie kontroli, jeśli jakość produktu jest stale niska (patrz na przykład ISO 2859-1). Niniejsza norma stosuje tę zasadę, ponieważ ją przewidujeAOQL w inny sposób. Partie stale niskiej jakości są zwykle odrzucane z zerową premią i poddawane pełnej kontroli, w ramach której akceptowane są odpowiednie jednostki produkcyjne. Wysokie koszty takiej kontroli stanowią dla dostawcy wystarczającą zachętę do poprawy jakości produktu.
Dodatek A
(informacyjny)
Przykłady wielkości próbek wymaganych w przypadku planów zerowej akceptacji opartych na premiach
wskaźnik
Największy wymagany rozmiar próbki dla danego AOQL można uzyskać za pomocą wzoru (). Można również określić najmniejszą wielkość partii wymagającą tej wielkości próbki. Odpowiada to sytuacji, gdy wskaźnik premii wynosi zero, tj. gdy kontrola rozpoczyna się natychmiast po odrzuceniu partii. Tabela pokazuje wielkość próbek i wielkość partii dla danej wartości AOQL.
Tabela A.1 – Przykłady największych wielkości próbek i odpowiadających im wielkości partii dla danego zagadnienia AOQL
|
Partia po 50 sztuk |
Objętość partii 500 każda |
Wielkość partii 5000 każda |
Wielkość partii 50000 każda |
Decyzja na podstawie wyników kontroli |
||||||||||
|
DO |
N |
DO |
N |
DO |
N |
DO |
N |
|||||||
|
Przyjęcie |
||||||||||||||
|
5000 |
50000 |
Przyjęcie |
||||||||||||
|
1000 |
10000 |
100000 |
Przyjęcie |
|||||||||||
|
1500 |
15000 |
150000 |
Przyjęcie |
|||||||||||
|
2000 |
20000 |
200000 |
odniesienia do standardów międzynarodowych Tabela B.1
Słowa kluczowe:statystyczna kontrola akceptacji, schemat pobierania próbek, kontrola według alternatywnego kryterium, pobieranie próbek, granica akceptowalnej jakości, jednostka produkcji, jednostka produkcji niezgodna z wymaganiami, wskaźnik premii, średnia jakość wyjściowa | |||||||||||
Pod kontrola jakości produkty rozumieją „sprawdzanie zgodności ilościowej i (lub) cechy jakościowe właściwości produktu do ustalonych wymagań technicznych.”
Kontrola jakości produktu dzieli się na trzy typy: wejściową, międzyoperacyjną i wyjściową (akceptacyjną).
Kontrola przychodząca- sprawdzanie jakości surowców i materiałów pomocniczych wprowadzanych do produkcji. Stała analiza jakości dostarczanych surowców pozwala nam wpływać na produkcję przedsiębiorstw dostawców, osiągając lepszą jakość.
Kontrola międzyoperacyjna obejmuje cały proces technologiczny. Kontrola ta nazywana jest czasami kontrolą technologiczną lub bieżącą. Celem kontroli międzyoperacyjnej jest sprawdzenie przestrzegania reżimów technologicznych, zasad przechowywania i pakowania produktów pomiędzy operacjami.
Kontrola wyjścia (akceptacji).- kontrola jakości gotowych produktów. Celem kontroli końcowej jest stwierdzenie zgodności jakości wyrobów gotowych z wymaganiami norm lub specyfikacji technicznych oraz identyfikacja ewentualnych wad. Jeżeli wszystkie warunki zostaną spełnione, dostawa produktu jest dozwolona.
Dział kontroli jakości sprawdza również jakość opakowań i prawidłowe oznakowanie gotowych produktów.
Naturalny asortyment- zbiór odmian produktów o tej samej nazwie, wyróżniających się charakterystycznymi cechami anatomicznymi i morfologicznymi.
Asortyment produktów - zestaw odmian handlowych różniących się wartościami wskaźników jakości regulowanych dokumentacją regulacyjną. W przeciwieństwie do naturalnych nazw odmian handlowych, z reguły są one bezosobowe. Zasadniczo istnieją najwyższe, 1., 2. i 3. stopnie handlowe. Czasami izolowana jest dodatkowa odmiana.
Wada- niespełnienia wymagania związanego z zamierzonym lub określonym użytkowaniem.
Głównym zadaniem kontroli jakości jest identyfikacja wad produktu, do których zalicza się każdą pojedynczą niezgodność produktu z ustalonymi wymaganiami. Jednocześnie wady produktu można wykryć zarówno podczas kontroli organoleptycznej, jak i pomiarowej; ale można je zidentyfikować dopiero podczas pracy.
W zależności od możliwości wykrycia:
Wyraźny- wada, do wykrycia której w dokumentacji regulacyjnej obowiązkowej dla tego rodzaju kontroli znajdują się odpowiednie zasady, metody i środki. Wiele oczywistych wad wykrywa się już podczas oględzin produktów.
Ukryty- wada, której wykrycie wymagana w tego rodzaju kontroli dokumentacja regulacyjna nie przewiduje odpowiednich zasad, metod i środków. Wady ukryte odkrywane są w trakcie eksploatacji produktu (produktu).
Według pochodzenia:
Przemysłowy wada powstała w procesie produkcyjnym produktu na skutek naruszenia reżimu technologicznego wytwarzania produktu.
Nieproduktywne wada powstaje po zakończeniu procesu produkcyjnego produktu – podczas transportu, przechowywania, sprzedaży, eksploatacji itp. konsumpcja.
Możliwie:
Usuwany- wady, których usunięcie jest technicznie możliwe i ekonomicznie wykonalne.
Śmiertelny- wady, których usunięcie jest technicznie niemożliwe i (lub) ekonomicznie niepraktyczne.
W zależności od stopnia wyrządzonej szkody wyróżnia się:
Do przyjęcia- wady, które pogarszają jakość towaru, lecz towar nie traci swojego bezpieczeństwa.
Nieważny- niespójności, które powodują obniżenie poziomu jakości dla określonej gradacji jakości lub utratę bezpieczeństwa.
Badając wady, należy określić ich znaczenie - wartość względną określoną przez rodzaj, rozmiar, lokalizację wady i charakteryzującą się stopniem jej wpływu na poziom jakości produktu w porównaniu z innymi wadami.
W zależności od stopnia wpływu na jakość, wadami mogą być:
Krytyczny- wadę, której istnienie praktycznie uniemożliwia lub niedopuszczalne jest używanie produktu zgodnie z jego przeznaczeniem.
Istotne- znacząco wpływają na możliwość wykorzystania produktu zgodnie z jego przeznaczeniem, jego jakością i trwałością.
Drobny(drobne) – nie wpływają znacząco na przeznaczenie produktu i jego trwałość.
W procesie ciągłej lub selektywnej kontroli jakości produktów wykrywane są odpowiednie produkty i wady.
Dobre produkty- produkt spełniający wszystkie ustalone wymagania.
Małżeństwo- produkty, których przekazanie konsumentowi nie jest dozwolone ze względu na obecność wad, które nie są dozwolone w dokumentach regulacyjnych.
NIEPAństwowa INSTYTUCJA EDUKACYJNA WYŻSZEJ SZKOLNICTWA ZAWODOWEGO
„MIEJSKI INSTYTUT INNOWACYJNYCH TECHNOLOGII YELABUGA”
Wydział Inżynierii i Technologii
Katedra Zarządzania Jakością
w dyscyplinie: „Środki i metody zarządzania jakością”
na temat: „Kontrola jakości przychodzącego produktu”
Jełabuga 2011
Wstęp
Pojęcie i rodzaje kontroli jakości produktu
Kontrola jakości przychodzącego produktu, definicja, koncepcja celu, główne zadania, organizacja kontroli przychodzącej, efektywność
Wniosek
Wstęp
Znaczenie. Kontrola jakości jest jedną z głównych funkcji w procesie zarządzania jakością. Jest to jednocześnie funkcja najobszerniejsza pod względem zastosowanych metod, która jest przedmiotem wielu prac różne obszary wiedza. Znaczenie kontroli polega na tym, że pozwala ona na wczesną identyfikację błędów, dzięki czemu można je szybko skorygować przy minimalnych stratach.
Celem pracy jest omówienie kontroli jakości, a także zdefiniowanie pojęcia kontroli jakości produktu przychodzącego, jej celu, głównych zadań, organizacji kontroli przychodzącej oraz efektywności.
Test składa się ze wstępu, 4 rozdziałów, zakończenia, w którym podsumowane są wszystkie wnioski z pracy oraz spisu literatury.
W pierwszym rozdziale omówiono koncepcję i rodzaje kontroli jakości produktu. W drugim rozdziale omówiono kontrolę jakości przychodzącego produktu, definicję, koncepcję. Cel, główne zadania, organizacja i skuteczność kontroli jakości przychodzącego produktu zostały omówione w rozdziale trzecim. Sposób przeprowadzania kontroli jakości przychodzącej wyrobów metalowych w przedsiębiorstwach omówiono w rozdziale czwartym.
kontrola jakości standardowych produktów metalowych
1. Pojęcie i rodzaje kontroli jakości produktu
Kontrola jakości oznacza sprawdzenie zgodności cech ilościowych lub jakościowych produktu lub procesu, od których zależy jakość produktu, z ustalonymi wymaganiami technicznymi.
Kontrola jakości produktu jest integralną częścią proces produkcyjny i ma na celu sprawdzenie niezawodności podczas jego produkcji, zużycia lub eksploatacji.
Istotą kontroli jakości produktu w przedsiębiorstwie jest uzyskanie informacji o stanie obiektu i porównanie uzyskanych wyników z ustalonymi wymaganiami zapisanymi na rysunkach, normach, umowach dostawy, specyfikacjach technicznych. NTD, TU i inne dokumenty.
Kontrola polega na sprawdzeniu wyrobów na samym początku procesu produkcyjnego oraz w trakcie utrzymania ruchu, zapewnienie w przypadku odstępstw od regulowanych wymagań jakościowych, podjęcie działań korygujących mających na celu wytworzenie wyrobów o odpowiedniej jakości, właściwym konserwacja podczas eksploatacji i pełne zaspokojenie wymagań konsumentów. Zatem kontrola produktu obejmuje takie działania w miejscu jego wytworzenia lub w miejscu jego działania, w wyniku których odstępstwa od normy wymaganego poziomu jakości można skorygować jeszcze zanim wyrób wadliwy lub niespełniający wymagań technicznych wymagania zostały wydane. Niewystarczająca kontrola na etapie wytwarzania wyrobów seryjnych prowadzi do problemów finansowych i pociąga za sobą dodatkowe koszty. Kontrola jakości obejmuje:
kontrola jakości przychodzącej surowców, materiałów podstawowych i pomocniczych, półproduktów, komponentów, narzędzi docierających do magazynów przedsiębiorstwa;
operacyjna kontrola produkcji nad przestrzeganiem ustalonego reżimu technologicznego, a czasami międzyoperacyjna akceptacja wyrobów;
systematyczne monitorowanie stanu urządzeń, maszyn, przyrządów skrawających i pomiarowych, oprzyrządowania, różnorodnych przyrządów pomiarowych, matryc, modeli urządzeń badawczych i wag, urządzeń nowych i używanych, warunków produkcji i transportu wyrobów oraz inne kontrole;
kontrola modeli i prototypów;
kontrola wyrobów gotowych (części, drobne zespoły montażowe, podzespoły, zespoły, bloki, produkty).
Kontrola jakości przychodzącego produktu, definicja, koncepcja
cel, główne zadania, organizacja kontroli przychodzącej,
efektywność
Przez kontrolę jakości przychodzącego produktu należy rozumieć kontrolę jakości produktów dostawcy otrzymanych przez konsumenta lub klienta i przeznaczonych do wykorzystania w procesie wytwarzania, naprawy lub eksploatacji produktów.
Zalecenia te ustanawiają podstawowe przepisy dotyczące organizacji, przeprowadzania i przetwarzania wyników kontroli przychodzącej surowców, materiałów, półproduktów, komponentów itp., pochodzących od dostawców do konsumentów.
Rekomendacje zostały opracowane w celu zapewnienia metodologicznej i praktycznej pomocy specjalistom przedsiębiorstw we wdrażaniu i stosowaniu systemu zarządzania jakością produktu w oparciu o zastosowanie międzynarodowych norm serii ISO 9000.
Do głównych zadań kontroli przychodzącej można zaliczyć:
uzyskanie z dużą wiarygodnością oceny jakości produktów przekazanych do kontroli;
zapewnienie jednoznacznego wzajemnego uznawania wyników oceny jakości produktu przez dostawcę i konsumenta, przeprowadzanej przy użyciu tych samych metod i tych samych planów kontroli;
ustalanie zgodności jakości wyrobów z ustalonymi wymaganiami w celu terminowego zgłaszania reklamacji dostawcom, a także niezwłocznej współpracy z dostawcami w celu zapewnienia wymaganego poziomu jakości wyrobów;
uniemożliwiające uruchomienie produkcji lub naprawy wyrobów niespełniających ustalonych wymagań, a także dopuszczające protokoły zgodnie z GOST 2.124. [GOST]
Jednym z elementów relacji z dostawcą jest organizacja kontroli przychodzącej, która oznacza kontrolę jakości produktów dostawcy (surowców, komponentów, informacji) otrzymanych przez organizację konsumencką i przeznaczonych do wykorzystania w produkcji, naprawie lub eksploatacji produktów, a także świadczenie usług. Jej głównym celem jest wykluczenie możliwości przedostania się do produkcji surowców, materiałów, półproduktów, komponentów, narzędzi, informacji z odstępstwami od wymagań jakościowych odzwierciedlonych w zobowiązaniach umownych. Niedoskonałości w tego typu kontroli mogą przynieść znaczne straty zarówno producentowi produktu, jak i jego konsumentowi.
Kontrola przychodząca jest bardzo pracochłonna i kosztowna oraz powiela kontrolę produkcji przedsiębiorstwa produkcyjnego. W związku z tym coraz ważniejsze staje się porzucenie kontroli przychodzącej na rzecz wzmocnienia kontroli produkcji, co wiąże się z ustanowieniem specjalnych relacji z dostawcą. Praktyka takich relacji istnieje za granicą od dawna. Przykładowo w japońskiej firmie Bridgestone Corporation kontrolowane są dostarczane części i surowce, głównie pod kątem sprawdzenia ich ilości i zgodności z dokumentacją techniczną. Jakość materiałów nie jest sprawdzana, ponieważ dostawcy przeprowadzają ją przed wysłaniem ich do konsumenta. System ten opiera się na wzajemnym zaufaniu i współpracy.
Zgodnie z warunkami umowy dostawy kontrola przychodząca może mieć charakter ciągły lub selektywny. Aby go wdrożyć w przedsiębiorstwach przemysłowych, w systemie kontroli jakości tworzone są wyspecjalizowane jednostki. Średnie i duże przedsiębiorstwa prowadzą laboratoria kontroli przychodzącej. Do głównych zadań tych jednostek należy:
Przeprowadzanie przychodzącej kontroli jakości zasobów materiałowych i technicznych wchodzących do organizacji;
przygotowanie dokumentów na podstawie wyników kontroli;
kontrola badań technologicznych (próbek, analiz) napływających surowców w warsztatach, laboratoriach, stacjach kontrolno-badawczych;
monitorowanie przestrzegania przez pracowników magazynu zasad przechowywania i przyjmowania wyrobów do produkcji;
wzywanie przedstawicieli dostawców do wspólnego sporządzenia protokołu o wadach wykrytych podczas odbioru przychodzącego itp. Wykazanie skuteczności przychodzącej kontroli polega na ograniczeniu przypadków wprowadzenia do produkcji niskiej jakości zasobów materiałowych i technicznych lub usług.
Formy kontroli przychodzącej obejmują:
Okresowe monitorowanie skuteczności systemu zapewnienia jakości dostawcy (tzw. audyt „drugiej strony”);
Wymóg dołączenia przez dostawcę do przesyłki towarów protokołów procedur kontrolnych;
Wymóg przeprowadzenia przez dostawcę 100% kontroli i badań dostarczonych zasobów materiałowych i technicznych lub usług;
Selektywne badanie akceptacyjne partii towaru jednocześnie przez dostawcę i konsumenta;
Stosowanie przez dostawcę formalnego systemu zapewnienia jakości określonego przez klienta (na przykład w oparciu o normy ISO 9000);
Wymagania dotyczące niezależnej certyfikacji produktów dostawców przez stronę trzecią.
Jeśli kierujemy się międzynarodową normą ISO 9001:2008, to w sekcji 7 „Wytwarzanie wyrobów” w podrozdziale 7.4 „Zakupy” w paragrafie 7.4.1 stwierdzamy: „Organizacja musi zapewnić, że zakupione produkty spełniają ustalone wymagania zakupowe. Zakres i charakter zarządzania w stosunku do dostawcy i zakupionych produktów powinien być określony stopniem wpływu tych produktów na późniejszą produkcję produktu lub na produkt gotowy.”
Organizacja powinna oceniać i wybierać dostawców w oparciu o ich zdolność do dostarczania produktów zgodnie z wymaganiami organizacji.
Należy ustalić kryteria wyboru, oceny i ponownej oceny dostawców. Należy prowadzić dokumentację wyników tej oceny i dalszych działań.”
W punkcie 7.4.2 „Informacje zakupowe” czytamy: „Informacje zakupowe muszą zawierać opis zamawianych produktów oraz zawierać, w razie potrzeby:
wymagania dotyczące zatwierdzania produktów, procedur, procesów i sprzętu;
wymagania dotyczące kwalifikacji personelu;
wymagania dotyczące systemu zarządzania jakością.
Organizacja musi upewnić się, że określone wymagania dotyczące zakupów są odpowiednie przed zakomunikowaniem ich dostawcy.
I wreszcie paragraf 7.4.3 „Sprawdzanie (weryfikacja) zakupionych produktów wygląda następująco: „Organizacja musi określić i wdrożyć środki kontrolne lub inne działania niezbędne do zapewnienia zgodności zakupionych produktów z wymaganiami określonymi w informacji o zamówieniu. W przypadkach, gdy Organizacja lub jej konsument zamierza sprawdzić (zweryfikować) zakupione produkty w przedsiębiorstwie dostawcy, Organizacja musi określić w informacji o zamówieniu zamierzone środki takiej weryfikacji oraz sposób wydania produktu.”
Przychodząca kontrola jakości wyrobów metalowych
Głównymi wskaźnikami jakości metalu są: skład chemiczny; mikro- i makrostruktura; właściwości podstawowe i technologiczne; wymiary, geometria i jakość powierzchni wyrobów metalowych. Wymagania dotyczące jakości metalu i wyrobów z niego wykonanych są określone w normach krajowych, specyfikacjach technicznych firm (przedsiębiorstw) lub odrębnych umowach między konsumentem a dostawcą. Jakość metalu i niezawodne metody określania jego głównych wskaźników są głównymi w technologicznym łańcuchu produkcyjnym. Jakość wyrobów metalowych wprowadzanych do przedsiębiorstwa ustalana jest podczas kontroli wejściowej (IC).
Kontrola przychodząca wyrobów metalowych jest obowiązkowa w firmach (przedsiębiorstwach), które opracowują lub wytwarzają wyroby przemysłowe, a także je naprawiają. Kontrola ta jest zorganizowana i przeprowadzana zgodnie z GOST 24297-87, a także z normami i inną dokumentacją regulacyjną i techniczną (NTD) przedsiębiorstwa.
Organizacja przychodzącej kontroli jakości wyrobów metalowych:
Zgodnie z GOST 24297-87 kontrola przychodząca jest realizowana przez przychodzącą jednostkę sterującą - biuro kontroli przychodzącej (IBK), które jest częścią usługi kontrola techniczna jakość przedsiębiorstwa (QC).
Do głównych zadań kontroli przychodzącej należy:
monitorowanie dostępności dokumentacji towarzyszącej produktom;
kontrola zgodności jakości i kompletności produktów z wymaganiami projektu i regulacyjnej dokumentacji technicznej;
gromadzenie danych statystycznych na temat rzeczywistego poziomu jakości powstałych wyrobów i opracowywanie na tej podstawie propozycji poprawy jakości oraz, w razie potrzeby, rewizji wymagań dokumentacji technicznej wyrobów;
okresowe monitorowanie zgodności z przepisami i trwałości produktów dostawców.
Kontrolę przychodzącą należy przeprowadzić w specjalnie wyznaczonym pomieszczeniu (obszarze) wyposażonym w niezbędne środki kontroli, badań i sprzęt biurowy, a także spełniającym wymagania bezpieczeństwa pracy. Przyrządy pomiarowe i sprzęt badawczy stosowane podczas kontroli wejściowej dobierane są zgodnie z wymaganiami dokumentacji normatywnej i technicznej dla kontrolowanych produktów oraz GOST 8.002-86. Jeżeli środki metrologiczne i metody kontroli różnią się od określonych w dokumentacji technicznej, wówczas konsument uzgadnia z dostawcą właściwości techniczne stosowanych środków i metod kontroli.
Aby zapewnić zgodność z wymaganiami GOST 24297, a także normami serii GOST R ISO 9000, przedsiębiorstwo opracowuje własną dokumentację techniczną, biorąc pod uwagę profil i cechy produktów. Na przykład duże przedsiębiorstwa opracowują standardy korporacyjne (STP) „Kontrola przychodząca materiałów metalowych”, „Instrukcje technologiczne (TI) dotyczące kontroli przychodzącej materiałów metalowych” itp.
STP ustanawia procedurę organizowania, przeprowadzania i rejestrowania wyników kontroli przychodzącej wyrobów metalowych stosowanych w przedsiębiorstwie. TI określa zakres i rodzaje kontroli przychodzącej zgodnie z wykazem metali i półproduktów podlegających kontroli. Zakres i rodzaje kontroli przychodzącej ustalane są zgodnie z dokumentacją normatywno-techniczną i specyfikacjami technicznymi wytwarzanych wyrobów.
Prowadzenie VC powierzono BVK. Kontrola wejściowa obejmuje: magazyn zakupionych wyrobów metalowych lub warsztat konsumencki (zwany dalej magazynem) oraz centralne laboratorium zakładowe (CPL).
Kontrola przychodząca wyrobów metalowych obejmuje następujące kontrole:
towarzysząca dokumentacja potwierdzająca jakość (certyfikat, paszport);
etykietowanie, pojemniki, opakowania;
wymiary geometryczne;
stan powierzchni;
specjalne właściwości;
gatunek materiału (skład chemiczny), właściwości mechaniczne, struktura.
Typowy schemat organizacji VC (ryc. 3.1) jest następujący. Przyjęte na magazyn wyroby metalowe przyjmowane są wraz z towarzyszącą im dokumentacją dotyczącą nomenklatury, asortymentu i ilości i nie później niż w ciągu 10 dni przekazywane są do kontroli przyjęcia. Podczas kontroli wejściowej przeprowadzane są kontrole w pierwszych czterech punktach (patrz wyżej) i pobierane są próbki w celu potwierdzenia gatunku metalu, struktury, właściwości mechanicznych i specjalnych. Pobieranie próbek odbywa się pod kontrolą BVK. Wybrane próbki przekazywane są do Laboratorium Centralnego. Na podstawie napływających danych z kontroli, w tym wniosków z laboratorium centralnego, wyciąga się wniosek o zgodności jakości wyrobów metalowych z ustalonymi wymaganiami.
Ryż. 3.1. Typowy schemat organizacji kontroli przychodzącej
Jeżeli wyniki kontroli są pozytywne, w dołączonej dokumentacji (świadectwo, paszport) umieszcza się adnotację: „Kontrola przychodząca została przeprowadzona, jest zgodna ze specyfikacjami technicznymi”.
Jeżeli którykolwiek wskaźnik nie spełnia ustalonych wymagań, kontroli poddawana jest dwukrotnie większa liczba próbek z danej partii metalu. Na ponowny odbiór Jeżeli wyniki są niezadowalające, magazyn, BVK i dział zaopatrzenia sporządzają protokół wady.
Odrzucony metal jest oznaczany czerwoną farbą „Odrzuć” i przechowywany w izolatorze odrzutów do czasu podjęcia decyzji o utylizacji lub zwrocie.
Kontrola wymiarów geometrycznych. PIT reguluje zakres kontroli wielkości asortymentu wyrobów metalowych, który z reguły wynosi 5% jednej partii. Wymiary kontrolowane są za pomocą przyrządów pomiarowych zapewniających błąd pomiaru równy ½ tolerancja mierzonego parametru.
W zależności od rodzaju asortymentu (pręt, taśma, blacha itp.) kontroli podlegają wymiary określone w certyfikacie, natomiast specyfikacja techniczna określa, w jaki sposób i w jakim miejscu dokonywane są pomiary.
Przykładowo grubość pasków i taśm należy mierzyć w odległości co najmniej 50 mm od końca i co najmniej 10 mm od krawędzi. Taśmy o szerokości 20 mm i mniejszej mierzone są pośrodku. Pomiarów dokonuje się za pomocą mikrometru zgodnie z GOST 6507-90 lub GOST 4381-87.
Grubość arkuszy i płyt mierzy się w odległości co najmniej 115 mm od narożników i co najmniej 25 mm od krawędzi arkusza za pomocą suwmiarki (GOST 166-89).
Średnice prętów i drutów mierzy się w co najmniej dwóch miejscach w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach tego samego przekroju za pomocą mikrometru (drutu) lub suwmiarki (pręta). Szerokość i długość mierzy się za pomocą metalowej miarki zgodnie z GOST 7502-89 lub metalowej linijki zgodnie z GOST 427-75.
Kontrola powierzchni. Jakość powierzchni metalowej sprawdzana jest pod kątem zgodności z wymaganiami dokumentacji normatywnej i technicznej w przypadku dostawy wizualnie bez użycia urządzeń powiększających (z wyjątkiem przypadków wyraźnie określonych). Zalecana ilość kontroli wynosi 5% partii. W niektórych przypadkach (odkuwki, odlewy itp.) kontroli powierzchni poddawane jest 100% produktu.
Najczęstsze charakterystyczne wady powierzchni wyrobów metalowych podano w tabeli. 3.1 i na ryc. 3.2.
Tabela 3.1 Wady powierzchniowe wyrobów metalowych
Nazwa wady Rodzaje, pochodzenie i krótki opis wady Wpływ wady na jakość półproduktu lub produktu gotowego Wady metalurgiczne Folie (ryc. 3.2, a) Podczas obróbki ciśnieniowej ściany pęcherzyków i skorup wlewki są ściskane, rozciągane i częściowo rozszerzane. W miarę wzrostu ściskania metalu zewnętrzne ściany komór stają się cienkie i pękają. Powstałe w ten sposób rozwarstwienie metalu, mniej więcej równoległe do powierzchni i rozciągające się na nią, nazywane jest folią. Usunięcie folii z półproduktów, jeśli ich głębokość nie przekracza tolerancji wymiarowych, nie ma wpływu na jakość produktu. produkt. Folie na powierzchni rur prowadzą do odrzucania produktów Pęknięcia (rys. 3.2, c, d, f, g) Pęknięcia na powierzchni, a także pęknięcia wewnętrzne, są wynikiem naprężeń powstałych w wyniku nierównomiernego nagrzewania, silnego hartowania , przypalenia podczas szlifowania i tym podobne. Pęknięcia, które nie wychodzą półproduktu poza tolerancje wymiarowe, zaliczane są do wad możliwych do usunięcia. W gotowym produkcie pęknięcia powodują odrzucenie Pęcherzyki (ryc. 3.2, b) Jeśli zewnętrzna ściana gotowego bańki jest bardzo cienka, to po podgrzaniu metalu gazy wewnątrz bańki rozszerzają się, wybrzuszają zewnętrzną ścianę i tworzą bańkę na powierzchni muszli Muszle na powierzchni odlewów powstają w wyniku niedostatecznego formowania, wycinania wad, a w wyrobach otrzymanych w wyniku obróbki ciśnieniowej w wyniku otwierania się pęcherzyków itp. Jeżeli skorupa nie przyjmuje wielkości produkt wykraczający poza ustalone tolerancje, półprodukty z powłokami powierzchniowymi uważa się za wadę możliwą do usunięcia. W gotowych produktach wnęki prowadzą do odrzutów. Zadziory i zagłębienia to wypukłość wzdłuż walcowanego profilu, powstająca w wyniku wytłaczania metalu ze strumienia do szczeliny pomiędzy walcami. Zadzior to zadzior wtłoczony w metal podczas walcowania wykańczającego. Zadziory występują również na tłoczonych przedmiotach, gdy połówki matrycy tnącej są przemieszczane. Gotowe pręty i pręty z metalu profilowanego w obecności zadziorów lub zachodów słońca są odrzucane. Dzwonienie - wgniecenia i ślady w kształcie jodełki na rurach, czasami łatwo wyczuwalne ręcznie, są konsekwencją dużej siły tarcia powstającej podczas procesu ciągnienia, której towarzyszą silne wibracje, dzwonienie na gotowych rurach prowadzi do ich odrzucenia. Białe plamy i paski Białe plamy i paski to wady występujące głównie na wyrobach aluminiowych. Są konsekwencją zanieczyszczenia metalu elektrolitem, obecności wtrąceń niemetalicznych oraz zanieczyszczeń sodu i wapnia. Wada gwałtownie zmniejsza odporność na korozję aluminium i wyrobów aluminiowych, a także psuje ich wygląd. Choroba sodowa. wtrącenia związków sodu w produktach aluminiowych spowodowane przyklejaniem się aluminium do walców. Wady chemiczne. Nadtrawianie. Nadtrawianie charakteryzuje się szorstką powierzchnią, która ujawnia krystaliczną strukturę metalu. Silne przetrawienie w wyrobach cienkościennych prowadzi do znacznego zmniejszenia przekroju ścian. Nadmierne trawienie jest konsekwencją wysokiego stężenia substancji trawiących, a także długiego narażenia na nie znajdujących się w nich produktów. Podtrawy Podtrawy to ciemne plamy lub nierówny odcień powierzchni. Podtrawienie powstaje na skutek trawienia roztworami słabych kwasów i zasad lub wyczerpania kąpieli, krótkiego przebywania w kąpieli, a także kontaktu produktów ze sobą podczas trawienia. Zamglenie jest skutkiem nierównomiernego trawienia spowodowanego zanieczyszczeniem olejem podczas tłoczenia, niejednorodności segregacji itp. Szorstkie plamy Szorstkie ciemne i białe plamy na wyrobach z metali lekkich wskazują na korozję Wady mechaniczne Zagrożenia i zarysowania Zagrożenia (rysy wzdłużne) powstają na powierzchniach wewnętrznych i zewnętrznych w wyniku złego wypolerowania matryc, przedostawanie się do nich cząstek stałych (piasek, zgorzelina, wióry metalowe) oraz przedostawanie się tych samych cząstek do miejsca ciągnienia podczas przeciągania, przy niegładkich powierzchniach profili, matryc itp. Pęty uzyskuje się w wyniku tłoczenia przy w wysokich temperaturach lub przy dużych prędkościach prasowania Wady psują wygląd, zmniejszają dokładność wymiarową wytwarzanych wyrobów, a czasami prowadzą do wad Wady i pęknięcia Wady i pęknięcia wynikają ze sztywności metalu, wad narzędzia tłoczącego (ostre narożniki) i nieprawidłowy montaż matryc Prowadzi produkt do wad. Zmarszczki i fałdy występują najczęściej na korpusach wyrobów ciągnionych i reprezentują pionowo zlokalizowane zgrubienia powstałe w wyniku ściskania metalu. Wady te powstają w wyniku nierównej grubości przedmiotu obrabianego lub szczeliny pomiędzy matrycami i niewystarczającego nagrzania przedmiotu obrabianego. Psują wygląd i prowadzą do wad gotowego produktu przy użyciu narzędzi ściernych. Skraca żywotność produktu psuje wygląd powierzchni. Zaczepy na części tnącej narzędzia pogarszają jakość jego pracy. Rowki to linie widoczne gołym okiem i biegnące w kierunku zgrubnego szlifowania na gotowych produktach (narzędziach). Rowki psują wygląd, zmniejszają odporność na korozję w niektórych urządzeniach i narzędziach wpływa na prawidłowe działanie. Złuszczanie się powłok metalowych lub niemetalowych. Złuszczanie się powłok metalowych i niemetalowych jest skutkiem ich słabej przyczepności do metalu rodzimego. 3.2, d)
Ryż. 3.2. Wady powierzchniowe wyrobów metalowych: a) folie; b) bąbelki na powierzchni; c) pęknięcia spowodowane silnym hartowaniem; d) pęknięcie spowodowane przypaleniem szlifierskim; e) nicki; f) pęknięcia utwardzające; g) pęknięcia szlifierskie; (f i g - ujawnione przez proszek magnetyczny)
Jeżeli zachodzi potrzeba kontroli wewnętrznej powierzchni rur, wycina się z nich próbki, wycina się je wzdłuż tworzącej i sprawdza się obecność wad. We wszystkich przypadkach, w których zostaną wykryte wady (w tym ślady korozji), z miejsc występowania tych wad pobierane są próbki i przesyłane do Laboratorium Centralnego w celu określenia charakteru wady i głębokości jej występowania. Na podstawie wniosków z laboratorium centralnego podejmowana jest decyzja o przydatności danej partii metalu.
Kontrola składu chemicznego i właściwości mechanicznych. Kontrola ta przeprowadzana jest w laboratorium centralnym na specjalnie wybranych próbkach z każdej partii metalu z wnioskiem sporządzonym w wymaganej formie.
Kontrola składu chemicznego. Kontrola tego typu przeprowadzana jest w celu ustalenia zgodności jakościowego i ilościowego składu chemicznego wyrobów metalowych z normami określonymi w certyfikacie.
Częstotliwość pobierania próbek do celów monitorowania składu chemicznego jest określona w specyfikacjach technicznych i zazwyczaj wynosi:
dla arkuszy i płyt - z jednego arkusza kontrolnego, płyty wsadowej;
dla taśm, pasków, drutu - z jednej rolki kontrolnej partii;
dla prętów i profili indywidualnie stemplowanych przez dostawcę – z jednego pręta, profilu, partii;
dla prętów i profili oznaczonych na zawieszce - od 2, 3 i 5 prętów, profile dla partii mniejszych niż 30 szt., od 30 do 50 szt. i odpowiednio ponad 50 sztuk.
Wybrane próbki trafiają do Laboratorium Centralnego, gdzie monitorowany jest skład chemiczny metodami analizy chemicznej i/lub spektralnej.
Chemiczne metody analizy oparte na reakcje chemiczne oznaczanych substancji w roztworach obejmują głównie analizy grawimetryczne, miareczkowe i kolorymetryczne. Metody te opisano w odpowiednich GOST. Należy zaznaczyć, że analiza chemiczna jest pracochłonna, nie uniwersalna i nie charakteryzuje się dużą czułością (szczególnie przy niskich stężeniach oznaczanych pierwiastków).
Analiza spektralna jest fizyczną metodą jakościowego i ilościowego określenia składu substancji na podstawie jej widm.
Do ekspresowej i znakowej analizy składu chemicznego stali, żeliwa i stopów metali nieżelaznych, spektrografy (ISP-30, DFS-13, DFS-8) i kwantometry (DFS-41, DFS-51, MFS-4, „ Papuas-4”) są szeroko stosowane, których podstawą jest ogólnie przyjęty schemat analizy widma emisyjnego. Podczas przeprowadzania analizy impulsowe wyładowanie elektryczne jest wzbudzane pomiędzy dwiema elektrodami, z których jedna jest analizowaną próbką. Promieniowanie atomów pierwiastków tworzących próbkę, wzbudzone w wyładowaniu, przechodzi przez polichromator z wklęsłą siatką dyfrakcyjną i rozkłada się na widmo. Do wszystkich pierwiastek chemiczny odpowiada własnemu zestawowi linii widmowych, których intensywność zależy od stężenia pierwiastka w próbce.
W analizie jakościowej powstałe widmo interpretuje się za pomocą tabel i atlasów widm pierwiastków. Do analizy ilościowej próbki z widma wybiera się jedną lub więcej linii analitycznych każdego analizowanego pierwiastka.
Natężenie (J) linii widmowej o długości l wiąże się ze stężeniem (c) pierwiastka w próbce zależnością:
(l) = a× сb,
gdzie aib są wielkościami zależnymi od warunków analizy.
Nowoczesne przyrządy do analizy spektralnej z reguły łączone są z komputerem, co pozwala na w pełni zautomatyzowaną analizę widm. Oprócz wskazanych urządzeń przedsiębiorstwa wykorzystują steeloskopy (ryc. 3.3) typu „Spectrum” do szybkiej wizualnej analizy jakościowej i porównawczej ilościowej stopów żelaza i metali nieżelaznych w widzialnym obszarze widma. Przenośna wersja steeloskopu (SLV) pozwala na prowadzenie takich analiz w warsztatach, magazynach i na dużych częściach bez niszczenia powierzchni.
Analizę spektralną metali przeprowadza się zgodnie ze standardami GOST, a mianowicie:
stale - GOST 18895-81;
stopy tytanu - GOST 23902-79;
stopy aluminium - GOST 7727-75;
stopy magnezu - GOST 7728-79;
miedź - GOST 9717.1-82, GOST 9717.2-82, GOST 9717.2-83;
stopy miedzi i cynku - GOST 9716.0-79, GOST 9716.1-79, GOST 9716.2-79, GOST 9716.3-79;
brązy bezcynowe - GOST 20068.0-79, GOST 20068.1-79, GOST 20068.2-79, GOST 20068.3-79.
Analiza widmowa promieni rentgenowskich. W porównaniu do widm optycznych, charakterystyczne widma rentgenowskie zawierają mniej linii, co ułatwia ich interpretację. Ta zaleta napędza coraz większe wykorzystanie analizy rentgenowskiej w laboratoriach fabrycznych.
Charakterystyczne widmo rentgenowskie próbki można uzyskać albo umieszczając ją na anodzie lampy rentgenowskiej i naświetlając wiązką elektronów o energii 3-50 KeV (metoda emisyjna), albo umieszczając próbkę na zewnątrz lampy i naświetlając ją odpowiednio twardym promieniowaniem rentgenowskim wychodzącym z lampy (metoda fluorescencyjna).
Metoda fluorescencyjna jest bardziej preferowana, ponieważ:
ma wyższą czułość (do 0,0005%);
bardziej wydajny i zaawansowany technologicznie (nie ma konieczności demontażu rury i jej pompowania w celu utrzymania próżni);
próbka nie jest podgrzewana.
Fluorescencyjne spektrometry rentgenowskie stosowane w przemyśle do kontroli składu chemicznego stali i stopów (Spark-1-2M, Lab-X3000, ED 2000, MDX 1000) wyposażone są w komputer, który pozwala na automatyzację procesu przetwarzania widm i zwiększyć wydajność (ryc. 3.4).
Wyniki kontroli składu chemicznego metalu dokumentuje się w dołączonej dokumentacji i rejestruje w przychodzącym paszporcie kontrolnym.
Ryż. 3.3. Schemat optyczny steeloskopu: 1 - źródło światła (łuk elektryczny pomiędzy elektrodami, które służą jako badane próbki); 2 - kondensator; 3 - gniazdo; 4 - pryzmat obrotowy; 5 - soczewka; 6 i 7 - pryzmaty rozkładające światło na widmo; 8 - okular
Ryż. 3.4. Schemat funkcjonalny fluorescencyjnego spektrometru rentgenowskiego: RT - lampa rentgenowska; A - analizator; D - detektor
Podczas kontroli przychodzącej importowanych materiałów określana jest klasa materiału zgodnie z certyfikatem skład chemiczny.
Kontrola właściwości mechanicznych. Tego typu kontrola prowadzona jest w Zakładzie Centralnym zgodnie z wymaganiami STP i TI. Treść i zakres kontroli właściwości mechanicznych wyrobów metalowych docierających do przedsiębiorstwa określa się gatunkiem metalu, stanem dostawy i przeznaczeniem zgodnie z dokumentacją normatywną i techniczną.
Z reguły właściwości mechaniczne sprawdza się poprzez badania: jednoosiowego rozciągania, twardości i udarności (patrz rozdział 2). Kształt i wymiary próbek do badań muszą spełniać wymagania GOST 1497-84 i GOST 9454-78.
Do próby rozciągania metalu okrągłego, kwadratowego i sześciokątnego z każdej partii pobiera się 2 próbki o długości 60 mm z każdego końca walcowanego produktu.
Do próby rozciągania drutu dostarczanego w kręgach do produkcji sprężyn z jednej cewki z każdej partii pobiera się próbkę o długości 600 mm, a dla drutu o średnicy 0,9 mm jedna próbka o długości 1500 mm w odległości co najmniej 1 m od końca cewki.
Do próby rozciągania blach walcowanych pobiera się dwie próbki o długości 250 mm i szerokości 50 mm z jednej blachy wzdłuż kierunku walcowania, a z blach ze stopów aluminium i magnezu - w poprzek kierunku walcowania. W przypadku taśm i pasków z jednej rolki każdej partii pobiera się próbkę o długości 400 mm w odległości co najmniej 1 m od końca rolki.
Do badania udarności blach, pasków o grubości co najmniej 11 mm, rur o grubości ścianki co najmniej 14 mm, prętów o średnicy co najmniej 16 mm, następnie pobiera się z każdego końca 2 próbki o rozmiarze 11 do próbki do próby rozciągania × 11× 60 mm do wykonywania próbek o wielkości 10 × 10× 55 mm. Z wyrobów walcowanych o grubości do 10 mm pobiera się 2 próbki w celu wykonania próbek o rozmiarze 5 × 10× 55 mm. Aby zbadać udarność w temperaturach poniżej zera, pobiera się 3 próbki.
W przypadku uzyskania wyników niezgodnych z certyfikatem badanie powtarza się na dwukrotnie większej liczbie próbek. Jeżeli powtarzane badania przyniosą wynik negatywny przynajmniej na jednej próbce, wówczas cała partia metalu zostaje odrzucona. Wyniki właściwości mechanicznych metalu znajdują odzwierciedlenie w przychodzącym paszporcie kontrolnym z dołączonymi tabelami testowymi.
Wniosek
Na rynku globalnym, z którym integruje się rosyjska gospodarka, przedsiębiorstwa potrzebują zarządzania, które zapewni przewagę nad konkurentami pod względem kryteriów jakości. Stopniowo przychodzi zrozumienie, że w celu wytwarzania produktów wymagana jakość Posiadanie działu kontroli technicznej już nie wystarczy.
Wszystko większa liczba W celu zwiększenia swojej konkurencyjności przedsiębiorstwa są świadome konieczności stworzenia systemu zarządzania jakością i certyfikowania go na zgodność z wymaganiami międzynarodowych norm.
Po przestudiowaniu tematu „Zarządzanie jakością” dowiedzieliśmy się, że bezpośrednie zarządzanie systemem zarządzania jakością odbywa się przez osobę upoważnioną, a do jej obowiązków należy:
zapewnienie opracowania, wdrożenia i utrzymania systemu zarządzania jakością;
kontrola nad audytami wewnętrznymi systemu zarządzania jakością, analiza jego skuteczności;
składanie dyrektorowi raportów z funkcjonowania systemu zarządzania jakością, analiza jego efektywności.
Ustaliliśmy także, że czynności operacyjne związane z funkcjonowaniem systemu zarządzania jakością realizowane są przez specjalnie utworzoną służbę jakości, do której zadań należy:
koordynacja prac i bezpośredni udział w opracowaniu, wdrażaniu i funkcjonowaniu systemu zarządzania jakością;
utworzenie bazy danych o systemie zarządzania jakością;
organizowanie księgowości i monitorowanie wdrażania środków i dokumentów systemu zarządzania jakością, przeprowadzanie audytów wewnętrznych;
doskonalenie systemu zarządzania jakością.
Zgodnie z nowymi wymaganiami organizacja musi ustalić i szczegółowo określić wymagania dotyczące pomiaru produktu/usługi, w tym kryteria akceptacji. Należy zaplanować pomiary, aby potwierdzić ich zgodność ze szczegółowymi wymaganiami. Organizacja powinna zaplanować wykorzystanie metod statystycznych do analizy danych. Podczas analizy problemu należy zidentyfikować przyczyny, zanim będzie można zaplanować działania naprawcze lub zapobiegawcze. Informacje i dane ze wszystkich części organizacji muszą zostać zintegrowane i przeanalizowane, aby ocenić ogólny stan wydajności organizacji. Na podstawie obiektywnych informacji określane są metody i środki ciągłego doskonalenia procesów.
Wydajna obsługa system jakości obejmuje utworzenie i funkcjonowanie systemu wyszukiwania informacji, działań korygujących i uzyskanych wyników w obszarze jakości.
Posiadanie certyfikowanego systemu jakości w przedsiębiorstwie nie jest celem samym w sobie. Po pierwsze, wiele branż ma własne, specyficzne systemy certyfikacji. Po drugie, certyfikacja ISO 9000 jest koniecznym, ale niewystarczającym elementem konkurencyjności. I po trzecie, uznani liderzy gospodarki rynkowej tworzą własne, bardziej rozwinięte i zaawansowane systemy zarządzania jakością. Nie ulega jednak wątpliwości, że brak odpowiedniego systemu jakości pozbawia przedsiębiorstwo perspektywy przetrwania w warunkach ostrej konkurencji.
Wykaz używanej literatury
1. Rebrin Yu.I. Zarządzanie jakością: Seminarium. Taganrog: Wydawnictwo TRTU, 2004. 174 s.
Wielka Biblioteka Radziecka, TSB; #"uzasadnij">. Gludkin O.P. Metody i urządzenia do badania OZE i EVS. - M.: Wyżej. Szkoła., 2001 - 335 s.
Nieoficjalna strona GOST; #"uzasadnij">. Konsultant ds. budowy; #"uzasadnij">. sztuczna inteligencja Orłow Matematyka przypadku: Prawdopodobieństwo i statystyka - podstawowe fakty: Podręcznik. M.: MZ-Press, 2004, - 110 s.
V.G. Shipsha. Wykład: Kontrola jakości przychodzącej wyrobów metalowych.
