Należy wyróżnić metody:
w linii
grupa
dokładnie na czas
produkcja indywidualna i zautomatyzowana.
Sposób organizacji produkcji ciągłej stosowany do wytwarzania wyrobów o tej samej nazwie lub serii konstrukcyjnej i polega na połączeniu następujących specjalnych metod struktury organizacyjnej procesu produkcyjnego: rozmieszczenie stanowisk pracy wzdłuż procesu technologicznego, specjalizacja każdego stanowiska pracy w wykonywaniu jednej z operacji; przenoszenie przedmiotów pracy z operacji do operacji indywidualnie i w małych partiach natychmiast po zakończeniu przetwarzania; rytm uwalniania, synchronizacja działań; szczegółowe studium organizacji technicznego utrzymania stanowisk pracy.
Punktem wyjścia przy projektowaniu ciągłego procesu produkcyjnego jest określenie wielkości wyjściowej i cyklu przepływu. Cykl to odstęp czasu pomiędzy wprowadzeniem (lub wypuszczeniem) dwóch sąsiadujących produktów na linii. Jest to określone przez formułę
gdzie r – skok przepływu, min/szt.;
F d – rzeczywisty czas pracy linii w planowanym okresie, z uwzględnieniem strat na naprawy urządzeń i przerwy regulowane, min.;
N z – uruchomienie programu na ten sam okres czasu, szt.
Obliczenie ilości urządzeń na linii produkcyjnej odbywa się na podstawie liczby stanowisk pracy dla operacji technologicznych
gdzie C pi jest szacowaną liczbą zadań na operację procesu;
t i – standardowy czas operacji, uwzględniający montaż, transport i demontaż części, min.
Aby zapewnić pełne wykorzystanie sprzętu i ciągłość procesu produkcyjnego w produkcji ciągłej, przeprowadzana jest synchronizacja (wyrównanie) operacji w czasie.
Metoda grupowej organizacji produkcji stosuje się w przypadku ograniczonego asortymentu produktów jednorodnych strukturalnie i technologicznie, wytwarzanych w powtarzalnych partiach. Istotą metody jest skupienie na miejscu różnego rodzaju urządzeń technologicznych do obróbki grupy części według ujednoliconego procesu technologicznego. Cechami charakterystycznymi organizacji produkcji jest szczegółowa specjalizacja jednostek produkcyjnych, wprowadzanie części do produkcji partiami według specjalnie opracowanych harmonogramów, równoległe i sekwencyjne przechodzenie partii części przez operacje oraz wykonanie kompletnego technologicznie zestawu pracuje terenowo (w warsztatach).
Organizacja produkcji grupowej odbywa się na podstawie projektu i klasyfikacji technologicznej części. Montaż grup części przypisanych do miejsca odbywa się z uwzględnieniem pracochłonności i wielkości ich produkcji zgodnie ze względnym wskaźnikiem pracochłonności K d:
gdzie N i jest wielkością produkcji i-tej części w okresie planowania, szt.;
m – liczba operacji w procesie technologicznym obróbki i-tej części;
F e – efektywny fundusz czasu pracy jednej maszyny;
K in – średni współczynnik spełnienia norm.
Wskaźnik ten jest obliczany dla każdego szczegółu analizowanej populacji. Utworzenie sumarycznych wskaźników szczegółów ostatniego etapu klasyfikacji zapewnia ich syntezę w grupy według przyjętego kryterium.
Sposób organizacji produkcji zsynchronizowanej. Metoda organizacji produkcji zsynchronizowanej polega na wytwarzaniu produktów w małych partiach przy minimalnym czasie na ustawienie sprzętu w ilościach i terminach określonych przez kolejne ogniwo produkcyjne. Istota metody sprowadza się do rezygnacji z wytwarzania produktów w dużych partiach i stworzenia produkcji ciągłej przepływowej, w której na wszystkich etapach cyklu produkcyjnego wymagana jednostka lub część dostarczana jest dokładnie na miejsce kolejnej operacji w wymaganym czasie. Organizacja i zarządzanie produkcją opierają się na zasadzie ciągłe doskonalenie działać poprzez likwidację każdy I wszyscy bezużyteczne działania.
P 
Bezużyteczny lub zbędny odnosi się do wszystkich procesów i obiektów zarządzania produkcją, które nie zwiększają wartości konsumenckiej wytwarzanych produktów: niepotrzebne koszty nadprodukcji; czas oczekiwania na rozpoczęcie przetwarzania, zmiany w ruchu w procesie produkcyjnym; tworzenie zapasów surowców i materiałów do przyszłego wykorzystania, wady produkcyjne itp.
Cel ten osiąga się poprzez tworzenie grupowych, wieloprzedmiotowych linii produkcyjnych oraz wykorzystanie zasady pull w zarządzaniu postępem produkcji. Podstawowe zasady organizacji procesu produkcyjnego w tym przypadku to:
produkcja wyrobów w małych partiach;
tworzenie serii części i wykorzystanie technologii grupowej w celu skrócenia czasu konfiguracji sprzętu;
przekształcanie materiałów magazynowych i półproduktów w magazyny buforowe;
przejście od warsztatowej struktury produkcji do jednostek przedmiotowych;
przeniesienie funkcji zarządczych bezpośrednio na wykonawców;
pełna obsługa techniczna produkcji;
stała kontrola jakości procesu produkcyjnego;
ciągłe doskonalenie zarządzania organizacją i produkcją.
Wdrożenie wskazanych zasad organizacji i zarządzania produkcją pozwala znacząco zmniejszyć, w porównaniu z metodami przepływowymi i grupowymi, ilość zasobów wykorzystywanych do wytworzenia tej samej ilości różnych produktów. Dlatego w zagranicznej praktyce organizacji produkcji metoda ta nazywana jest produkcją „chudą” lub „chudą”.
Sposób organizacji produkcji indywidualnej. Metodę tę stosuje się w warunkach produkcji pojedynczej lub produkcji w małych partiach i zakłada brak specjalizacji w miejscu pracy; zastosowanie sprzętu o szerokim zasięgu, jego rozmieszczenie w grupach według przeznaczenia funkcjonalnego; sekwencyjny ruch części w produkcji. Warunki obsługi stanowisk pracy różnią się tym, że pracownicy niemal stale korzystają z jednego zestawu narzędzi i niewielkiej liczby urządzeń uniwersalnych, wymagana jest jedynie okresowa wymiana stępionych lub zużytych narzędzi. Natomiast transport części na stanowiska pracy i wysyłka części po wydaniu nowej pracy i odbiorze pracy zakończonej następuje kilka razy w ciągu zmiany. Istnieje zatem potrzeba elastycznej organizacji obsługi transportowej zakładów pracy.
Sposób organizacji zautomatyzowanej produkcji. Charakterystyczną cechą tej metody jest zastosowanie różnych środków automatyzacji procesów pracy w organizacji i zarządzaniu produkcją. Główne opcje organizacji zautomatyzowanej produkcji to:
produkcja skomputeryzowana;
elastyczny system produkcyjny;
produkcja zintegrowana komputerowo.
Skomputeryzowana produkcja(Computer Aided Manufacturing - CAM) charakteryzuje się wykorzystaniem komputerów w zarządzaniu procesem produkcyjnym, od przetwarzania po automatyczną kontrolę jakości. Podstawą techniczną CAM są maszyny i roboty sterowane numerycznie.
Elastyczny system produkcyjny(elastyczny system produkcyjny - FMS) to zespół mechanizmów zaprojektowanych dla cyklicznego procesu produkcyjnego i zdolnych do wytworzenia szerokiej gamy podobnych produktów. Elastyczny system obejmuje komputer monitorujący i sterujący, urządzenia do automatycznego załadunku i rozładunku materiałów oraz inne zautomatyzowane oprogramowanie. Programowalne urządzenia sterujące umożliwiają takim systemom wytwarzanie szerokiej gamy podobnych produktów.
Komputerowo zintegrowana produkcja(Computer Integrated Manufacturing - CIM) to system, który łączy ze sobą, poprzez sieć komputerową, projektowanie inżynieryjne, planowanie i kontrolę produkcji oraz elastyczne systemy produkcyjne. System CIM umożliwia tworzenie harmonogramów produkcji i zakupów materiałów, zapewnia zarządzanie zasobami produkcyjnymi, sprzedażą i dystrybucją.
Głównym celem stosowania takiego systemu jest łączenie różne obszary działania przedsiębiorstwa mające na celu zapewnienie szybkiej reakcji na zamówienia konsumentów i dużą prędkość produkcji.
Każda z metod budowania organizacji zakłada zbiór preferowanych form organizacji produkcji. W tabeli 9.3 zawiera opis głównych metod i odpowiadających im form organizacyjnych.
Tabela 9.3.
Metody i formy organizacji
|
budynek organizacyjny |
organizacje produkcja |
Przykłady manifestacji konkretne formy warunki produkcyjne |
|
W linii Grupa Produkcja na zamówienie |
Prosty Temat, temat grupowy Zintegrowany, autonomiczny Punkt, technologiczny |
Linie produkcyjne jednoprzedmiotowe i wieloprzedmiotowe; automatyczna linia produkcyjna Sekcja tematyczna i tematyczna, sekcja szczegółowa-grupowa; przepływy grupowe z lub bez ponownej regulacji maszyny Elastyczne, zautomatyzowane i samodzielnie zarządzane obszary tematyczne |
Obszar technologiczny< К д < 0,75 – многопредметных поточных линий и при 0,05 < К д < 0,165 групповых поточных линий. При небольших значениях показателя К м применяется групповая форма организации производства.
Organizacja procesu produkcyjnego w dowolnym przedsiębiorstwie budowy maszyn, w dowolnym z jego warsztatów lub na placu budowy opiera się na racjonalnym połączeniu w czasie i przestrzeni wszystkich procesów głównych, pomocniczych i usługowych. Pozwala to wytwarzać produkty przy minimalnych kosztach życia i pracy materialnej. Cechy i metody tej kombinacji różnią się w różnych warunkach produkcji. Jednak przy całej ich różnorodności organizacja procesów produkcyjnych podlega pewnym ogólnym zasadom: zróżnicowanie, koncentracja i integracja, specjalizacja, proporcjonalność, prostolinijność, ciągłość, równoległość, rytm, automatyzm, zapobieganie, elastyczność, optymalność, elektronizacja, standaryzacja itp. .
Zasada różniczkowania polega na podziale procesu produkcyjnego na odrębne procesy technologiczne, które z kolei dzielą się na operacje, przejścia, techniki i ruchy. Nadmierne zróżnicowanie zwiększa jednak zmęczenie pracowników przy czynnościach ręcznych ze względu na monotonię i dużą intensywność procesów produkcyjnych. Duża liczba operacji prowadzi do niepotrzebnych kosztów przenoszenia przedmiotów pracy między stanowiskami pracy, instalowania, zabezpieczania i usuwania ich ze stanowisk pracy po zakończeniu operacji.
W przypadku stosowania nowoczesnego, elastycznego sprzętu o wysokiej wydajności (maszyny CNC, centra obróbcze, roboty itp.) zasada różnicowania zostaje uchylona zasadakoncentracja operacji i integracja procesów produkcyjnych. Zasada koncentracji polega na wykonywaniu kilku operacji na jednym stanowisku pracy (wielowrzecionowe, wielotnące maszyny CNC). Operacje stają się bardziej obszerne, złożone i są wykonywane w połączeniu ze zespołową zasadą organizacji pracy. Zasadą integracji jest połączenie głównych procesów pomocniczych i usługowych.
Zasada specjalizacji jest formą podziału pracy społecznej, która rozwijając się systematycznie, wyznacza podział warsztatów, działów, linii i poszczególnych stanowisk pracy w przedsiębiorstwie. Produkują ograniczoną gamę produktów i wyróżniają się specjalnym procesem produkcyjnym.
Specjalistyczny sprzęt, przy zachowaniu wszystkich pozostałych parametrów, działa bardziej produktywnie.
Stopień specjalizacji stanowiska pracy określa się za pomocą współczynnika konsolidacji operacji szczegółowych (KS P D, wykonywanych na jednym stanowisku pracy przez określony czas (miesiąc, kwartał):
gdzie C pr jest liczbą stanowisk pracy (jednostek wyposażenia) systemu produkcyjnego;
m do - liczba operacji szczegółowych wykonanych na 1. stanowisku pracy w jednostce czasu (miesiąc, rok).
Ze współczynnikiem DO wspólne przedsięwzięcie - 1 zapewnia wąską specjalizację zakładu pracy, stwarzając przesłanki dla sprawnej organizacji produkcji. Aby w pełni załadować jedno stanowisko pracy jedną operacją szczegółową konieczne jest spełnienie warunku:
Gdzie NJ - wielkość wypuszczenia części j-tej nazwy w jednostce czasu, np. szt./miesiąc;
tsht - pracochłonność operacji na 1. miejscu pracy, min;
Feff to efektywny fundusz czasu pracy, na przykład min/miesiąc.
Zasada proporcjonalności zakłada jednakową przepustowość wszystkich działów produkcyjnych realizujących procesy główne, pomocnicze i serwisowe. Naruszenie tej zasady prowadzi do powstania wąskich gardeł w produkcji lub odwrotnie, do niepełnego wykorzystania poszczególnych stanowisk pracy, działów, warsztatów i zmniejszenia wydajności całego przedsiębiorstwa. Dlatego też, aby zapewnić proporcjonalność, obliczenia zdolności produkcyjnej przeprowadzane są zarówno według etapów produkcji, jak i grup urządzeń i obszarów produkcyjnych.
Zasada przepływu bezpośredniego oznacza taką organizację procesu produkcyjnego, która zapewnia najkrótsze ścieżki przejścia części i zespołów montażowych przez wszystkie etapy i operacje od wprowadzenia surowców do produkcji aż do uzyskania gotowych produktów. Przepływ materiałów, półproduktów I; jednostki montażowe muszą być progresywne i najkrótsze, bez ruchów przeciwstawnych i powrotnych. Zapewnia to odpowiednie zaplanowanie rozmieszczenia urządzeń wzdłuż procesu technologicznego.
Zasada ciągłości oznacza, że pracownik pracuje bez przestojów, sprzęt działa bez przerw, a przedmioty pracy nie leżą w miejscu pracy. Zasada ta najpełniej przejawia się w produkcji masowej lub wielkoseryjnej przy organizacji metod produkcji tacek, w szczególności przy organizacji jedno- i wieloelementowych ciągłych linii produkcyjnych. Zasada ta zapewnia skrócenie cyklu wytwarzania produktu i tym samym przyczynia się do zwiększenia intensyfikacji produkcji.
Zasada równoległa polega na jednoczesnym wykonaniu częściowym procesy produkcyjne oraz oddzielne operacje na podobnych częściach i częściach produktu na różnych stanowiskach pracy, czyli stworzenie szerokiego zakresu prac nad wytworzeniem danego produktu. Zasada równoległości zapewnia skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego i oszczędność czasu pracy .
Zasada rytmu zapewnia wypuszczenie równych lub rosnących ilości produktów w równych okresach czasu i odpowiednio powtarzalność procesu produkcyjnego przez te okresy na wszystkich jego etapach i operacjach.
Zasada automatyzmu polega na maksymalnym wykonaniu operacji procesu produkcyjnego w sposób automatyczny, to znaczy bez bezpośredniego udziału w nim pracownika lub pod jego nadzorem i kontrolą. Automatyzacja procesów prowadzi do wzrostu wolumenu produkcji części i wyrobów, do podniesienia jakości pracy, obniżenia kosztów pracy ludzkiej, zastąpienia nieatrakcyjnej pracy fizycznej bardziej intelektualną pracą wysoko wykwalifikowanych pracowników (regulatorów, operatorów), aż do eliminacji pracy fizycznej przy pracy w niebezpiecznych warunkach i zastąpienia pracowników robotami. Poziom automatyzacji można obliczyć zarówno łącznie dla całego przedsiębiorstwa, jak i dla każdego działu z osobna.
Zasada zapobiegania polega na organizowaniu konserwacji sprzętu mającej na celu zapobieganie wypadkom i przestojom systemów technicznych. Osiąga się to poprzez system planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR).
Zasada elastyczności zapewnia efektywną organizację pracy, umożliwia mobilne przejście do produkcji innych wyrobów objętych programem produkcyjnym przedsiębiorstwa lub do produkcji nowych wyrobów po opanowaniu jego produkcji. Zapewnia redukcję czasu i kosztów zmiany sprzętu przy wytwarzaniu części i produktów o szerokim asortymencie. Zasada ta ulega największemu rozwojowi w warunkach wysoce zorganizowanej produkcji, gdzie wykorzystuje się maszyny CNC, centra obróbcze (MC) oraz rekonfigurowalne automatyczne środki sterowania, przechowywania i przemieszczania obiektów produkcyjnych.
Zasada optymalności polega na tym, że realizacja wszystkich procesów wytwarzania produktów w danej ilości i terminie odbywa się z największą efektywnością ekonomiczną lub przy najmniejszym nakładzie pracy i zasobów materialnych. O optymalności decyduje prawo oszczędzania czasu.
Zasada elektronizacji wiąże się z powszechnym wykorzystaniem możliwości CNC w oparciu o wykorzystanie technologii mikroprocesorowej, co umożliwia tworzenie zasadniczo nowych układów maszynowych, łączących wysoką produktywność z wymogami elastyczności procesów produkcyjnych.
Zasada standaryzacji wiąże się z powszechnym stosowaniem standaryzacji, unifikacji, typizacji i normalizacji w tworzeniu i rozwoju nowego sprzętu i nowych technologii, co pozwala uniknąć nieuzasadnionej różnorodności materiałów, sprzętu i procesów technologicznych oraz znacznie skrócić czas trwania cyklu tworzenie i rozwój nowego sprzętu (SONT).
Projektując proces produkcyjny lub system produkcyjny należy uwzględnić racjonalne wykorzystanie przedstawionych powyżej zasad.
Pod proces produkcyjny rozumiany jest jako zespół różnorodnych, ale wzajemnie powiązanych procesów pracy i procesów naturalnych, które zapewniają przekształcenie surowców w gotowy produkt.
Na proces produkcyjny składają się procesy główne, pomocnicze, usługowe i wtórne.
DO główny Należą do nich procesy bezpośrednio związane z przekształceniem surowców lub materiałów w gotowe produkty (ziarna na mąkę, buraki cukrowe na cukier). Połączenie tych procesów w przedsiębiorstwie stanowi główną produkcję.
W przedsiębiorstwach odbiorczych, przechowujących państwowe zasoby zbożowe, do procesów głównych należy zaliczyć także procesy związane z przyjęciem, rozmieszczeniem i magazynowaniem ziarna.
Zamiar pomocniczy X procesy - obsługa techniczna procesów głównych, świadczenie im określonych usług: zaopatrzenie w energię, produkcja narzędzi i akcesoriów, prace naprawcze.
Personel procesy zapewniają obsługę materiałową produkcji głównej i pomocniczej. Przyjmowanie, rozmieszczanie, magazynowanie surowców, materiałów, gotowe produkty, paliwa, ich transport z miejsc składowania do miejsc konsumpcji itp.
Skutki uboczne procesy pomagają również przekształcać surowce w gotowe produkty. Ale ani surowce, ani powstałe produkty nie należą do głównych produktów przedsiębiorstwa. Jest to przetwarzanie i uzupełnianie odpadów uzyskanych w głównej produkcji itp.
Wszystkie procesy podzielone są na etapy, a etapy na poszczególne operacje.
Etap produkcji- technologicznie zakończona część procesu produkcyjnego, charakteryzująca się takimi zmianami przedmiotu pracy, które powodują jego przejście do innego stanu jakościowego (czyszczenie buraków cukrowych, pakowanie produktów).
Każdy etap łączy w sobie operacje powiązane technologicznie lub mające konkretny cel.
Głównym ogniwem w procesie produkcyjnym jest operacja.
Operacja produkcyjna- jest to część pracy lub procesu produkcyjnego, wykonywana przez jednego lub grupę pracowników w oddzielnym miejscu, przy tym samym przedmiocie pracy, przy użyciu tych samych środków pracy.
Przez zamiar Wszystkie operacje są podzielone na trzy główne typy:
1) technologiczne (podstawowe) – są to operacje, podczas których dokonywane są jakiekolwiek zmiany w przedmiocie pracy (jego stanie, kształcie lub wyglądzie) (oddzielanie mleka, kruszenie ziarna itp.);
2) operacje kontrolne to operacje, które nie wprowadzają żadnych zmian w przedmiocie pracy, ale przyczyniają się do realizacji operacji technologicznych (ważenie itp.);
3) przemieszczanie – czynności zmieniające położenie przedmiotu pracy w produkcji (załadunek, rozładunek, transport).
Operacje kontrolne i przemieszczające razem stanowią grupę operacji pomocniczych.
Według metody wykonania (stopień mechanizacji) Wyróżnia się następujące operacje:
- maszyna– wykonywane maszynowo pod nadzorem pracowników (zwijanie konserw, mleczko czyszczące, rozdrabnianie produktów);
- instrukcja obsługi maszyny- wykonywane maszynowo przy bezpośrednim udziale pracowników (ubijanie mąki, szycie toreb itp.);
- podręcznik operacje - wykonywane przez pracowników bez udziału maszyn (dostarczanie surowców na przenośniki, układanie worków).
Stosunek różnych rodzajów operacji w ich ogólnej liczbie stanowi strukturę procesu produkcyjnego. Inaczej jest w różnych zakładach przetwórczych.
Organizacja produkcji w czasie budowane są w oparciu o następujące zasady:
Rytm pracy przedsiębiorstwa i jednolitość produkcji wyrobów;
Proporcjonalność jednostek produkcyjnych;
Równoległość (jednoczesność) operacji i procesów produkcyjnych;
Ciągłość procesów produkcyjnych.
Zasada rytmu zapewnia funkcjonowanie przedsiębiorstwa w zaplanowanym rytmie (czas pomiędzy wydaniem identycznych produktów lub dwóch identycznych partii produktów).
Zasada proporcjonalności Te jednostki produkcyjne zakładają tę samą produktywność w jednostce czasu.
Zasada równoległa realizacja operacji i procesów polega na jednoczesnej realizacji faz, etapów lub części procesu produkcyjnego.
Zasada ciągłości proces produkcyjny zapewnia eliminację przerw w przetwarzaniu przedmiotów pracy. Ciągłość procesu eliminuje tworzenie zapasów na stanowiskach pracy oraz zmniejsza produkcję w toku, co jest szczególnie ważne w przedsiębiorstwach, w których nie można długo przechowywać surowców bez chłodzenia, zamrażania, konserwowania (przemysły owocowo-warzywne, mleczarskie, mięsne) .
Zamiar organizacja procesu produkcyjnego w przestrzeni jest zapewnienie jego racjonalnej konstrukcji w czasie.
Największą efektywność w organizacji procesu produkcyjnego w przestrzeni osiąga się poprzez zastosowanie bezpośredniego przepływu, specjalizacji, kooperacji i łączenia produkcji.
Prostota proces produkcyjny charakteryzuje się tym, że na wszystkich etapach i operacjach produkcji produkty przechodzą najkrótszą drogę. W skali przedsiębiorstwa warsztaty są zlokalizowane na terenie w taki sposób, aby wykluczyć transport dalekobieżny, powrotny, licznikowy i inny irracjonalny. Oznacza to, że miejsca pracy i sprzęt są zlokalizowane w technologicznej sekwencji operacji.
Specjalizacja wewnątrzzakładowa to proces oddzielania warsztatów od obszarów produkcyjnych poszczególne gatunki wyrobów, ich części czy realizacji poszczególnych etapów procesu technologicznego. Przedsiębiorstwa przetwórcze wykorzystują specjalizację technologiczną, przedmiotową i funkcjonalną.
Specjalizacja technologiczna produkcja polega na wyodrębnieniu wąskiego zakresu operacji technologicznych i prowadzeniu operacji w wydzielonych warsztatach lub obszarach produkcyjnych.
Specjalizacja przedmiotowa produkcja polega na utworzeniu odrębnych linii z pełnym cyklem produkcyjnym do wytworzenia jednego lub większej liczby produktów o podobnej technologii wytwarzania.
Funkcjonalny nazywa się specjalizacją wszystkich działów produkcyjnych do wykonywania jednej lub ograniczonego zakresu funkcji.
Współpraca produkcja w przedsiębiorstwie jest prowadzona przez organizację współpraca swoich działów produktowych. Zasadą współpracy produkcyjnej jest korzystanie z usług jednych warsztatów przez inne.
Poszukiwanie racjonalnych form współpracy prowadzi w niektórych przypadkach do powstania połączonych branż.
Połączenie produkcja polega na połączeniu w jednym przedsiębiorstwie różnych zakładów produkcyjnych, reprezentujących kolejne etapy przetwarzania surowca lub pełniących względem siebie rolę wspierającą.
Nowoczesna produkcja to złożony proces przekształcania surowców, materiałów, półproduktów i innych elementów pracy w gotowe produkty odpowiadające potrzebom społeczeństwa.
Całość działań ludzi i narzędzi wykonywanych w przedsiębiorstwie w celu produkcji określone typy produkty to tzw proces produkcyjny .
Główną częścią procesu produkcyjnego są procesy technologiczne , które zawierają ukierunkowane działania mające na celu zmianę i określenie stanu obiektów pracy. W trakcie realizacji procesów technologicznych zachodzą zmiany w kształtach geometrycznych, rozmiarach oraz właściwościach fizykochemicznych przedmiotów pracy.
Oprócz technologicznych, proces produkcyjny obejmuje także procesy nietechnologiczne, które nie mają na celu zmiany kształtów geometrycznych, rozmiarów lub właściwości fizykochemicznych przedmiotów pracy ani sprawdzenia ich jakości. Do takich procesów zalicza się transport, magazynowanie, załadunek i rozładunek, kompletację oraz inne operacje i procesy.
W procesie produkcyjnym procesy pracy w połączeniu z naturalnymi, w których zmiany przedmiotów pracy zachodzą pod wpływem sił naturalnych bez interwencji człowieka (na przykład suszenie pomalowanych części na powietrzu, chłodzenie odlewów, starzenie się części odlewanych itp.).
Odmiany procesów produkcyjnych. Ze względu na przeznaczenie i rolę w produkcji procesy dzieli się na główne, pomocnicze i serwisowe.
Główne procesy produkcyjne nazywane są, podczas którego prowadzona jest produkcja głównych produktów wytwarzanych przez przedsiębiorstwo. Wynikiem głównych procesów w inżynierii mechanicznej jest produkcja maszyn, aparatury i przyrządów, które składają się na program produkcyjny przedsiębiorstwa i odpowiadają jego specjalizacji, a także produkcja części zamiennych do nich z dostawą do konsumenta.
Do pomocniczego obejmują procesy zapewniające nieprzerwany przepływ procesów podstawowych. Ich efektem są produkty wykorzystywane w samym przedsiębiorstwie. Do procesów pomocniczych zalicza się naprawę urządzeń, produkcję urządzeń, wytwarzanie pary i sprężonego powietrza itp.
Nazywa się procesy serwisowe, podczas realizacji którego wykonywane są usługi niezbędne do normalnego funkcjonowania zarówno procesów głównych, jak i pomocniczych. Należą do nich np. procesy transportu, magazynowania, selekcji i montażu części itp.
We współczesnych warunkach, szczególnie w produkcji zautomatyzowanej, istnieje tendencja do integracji procesów podstawowych i serwisowych. Zatem w elastycznych zautomatyzowanych kompleksach operacje podstawowe, kompletacyjne, magazynowe i transportowe są łączone w jeden proces.
Zestaw podstawowych procesów stanowi główną produkcję. W przedsiębiorstwach zajmujących się inżynierią mechaniczną główna produkcja składa się z trzech etapów: zaopatrzenia, przetwarzania i montażu. Etap procesu produkcyjnego nazywa się zbiór procesów i prac, których realizacja charakteryzuje zakończenie określonej części procesu produkcyjnego i wiąże się z przejściem przedmiotu pracy z jednego stanu jakościowego do drugiego.
Etap zakupów obejmuje procesy otrzymywania półfabrykatów - cięcie materiałów, odlewanie, tłoczenie. Etap przetwarzania obejmuje procesy przekształcenia półfabrykatów w gotowe części: obróbka skrawaniem, obróbka cieplna, malowanie i galwanizacja itp. Etap montażu - końcowa część procesu produkcyjnego. Obejmuje montaż komponentów i gotowych produktów, regulację i debugowanie maszyn i przyrządów oraz ich testowanie.
Strukturę tworzy układ i wzajemne powiązania procesów głównych, pomocniczych i usługowych proces produkcyjny.
Pod względem organizacyjnym procesy produkcyjne są podzielone na proste i złożone. Nazywa się je prostymi procesy produkcyjne składające się z kolejno wykonywanych działań na prostym przedmiocie pracy. Na przykład proces produkcyjny polegający na wykonaniu jednej części lub partii identycznych części. Złożony proces to połączenie prostych procesów przeprowadzanych na wielu przedmiotach pracy. Na przykład proces wytwarzania jednostki montażowej lub całego produktu.
Naukowe zasady organizacji procesów produkcja. Działalność związana z organizacją procesów produkcyjnych. Różnorodne procesy produkcyjne, w wyniku których powstają produkty przemysłowe, muszą być odpowiednio zorganizowane, zapewniając je sprawne funkcjonowanie w celu wytwarzania określonych typów produktów wysoka jakość oraz w ilościach zaspokajających potrzeby gospodarki narodowej i ludności kraju.
Organizacja procesów produkcyjnych polega na łączeniu ludzi, narzędzi i przedmiotów pracy w jeden proces wytwarzania dóbr materialnych, a także zapewnieniu racjonalnego połączenia w przestrzeni i czasie procesów podstawowych, pomocniczych i usługowych.
Połączenie przestrzenne elementów procesu produkcyjnego i wszystkich jego odmian realizowane jest w oparciu o kształtowanie struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa i jego oddziałów. Pod tym względem najważniejszy gatunek działalnością jest wybór i uzasadnienie struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa, tj. określenie składu i specjalizacji jej jednostek składowych oraz ustalenie racjonalnych relacji między nimi.
Podczas opracowywania struktury produkcyjnej wykonywane są obliczenia projektowe związane z ustaleniem składu parku maszynowego, biorąc pod uwagę jego produktywność, zamienność i możliwość efektywnego wykorzystania. Opracowywane są również racjonalne układy działów, rozmieszczenia sprzętu i miejsc pracy. Tworzone są warunki organizacyjne dla nieprzerwanej pracy urządzeń i bezpośrednich uczestników procesu produkcyjnego - pracowników.
Jednym z głównych aspektów tworzenia struktury produkcyjnej jest zapewnienie wzajemnie powiązanego funkcjonowania wszystkich elementów procesu produkcyjnego: operacji przygotowawczych, głównych procesów produkcyjnych i konserwacji. Należy kompleksowo uzasadnić te najbardziej racjonalne dla konkretnych warunków produkcyjnych i technicznych. formy organizacyjne i metody przeprowadzania określonych procesów.
Ważnym elementem organizacji procesów produkcyjnych jest organizacja pracy pracowników, która konkretnie realizuje połączenie siła robocza ze środkami produkcji. Metody organizacji pracy są w dużej mierze zdeterminowane formami procesu produkcyjnego. W tym względzie należy skupić się na zapewnieniu racjonalnego podziału pracy i określeniu na tej podstawie składu zawodowego i kwalifikacyjnego pracowników, organizacji naukowej i optymalnym utrzymaniu stanowisk pracy oraz kompleksowym doskonaleniu i polepszeniu warunków pracy.
Organizacja procesów produkcyjnych zakłada także połączenie ich elementów w czasie, co wyznacza pewną kolejność wykonywania poszczególnych operacji, racjonalne zestawienie czasu na wykonanie różnego rodzaju prac oraz ustalenie kalendarzowo zaplanowanych standardów przemieszczania się przedmioty pracy. Normalny przebieg procesów w czasie zapewnia także kolejność uruchamiania i wydawania wyrobów, tworzenie niezbędnych zapasów (rezerw) i rezerw produkcyjnych oraz nieprzerwane zaopatrzenie stanowisk pracy w narzędzia, półfabrykaty i materiały.
Ważnym obszarem tej działalności jest organizacja racjonalnego przepływu przepływów materialnych. Problemy te rozwiązuje się w oparciu o opracowywanie i wdrażanie systemów operacyjnego planowania produkcji, uwzględniających rodzaj produkcji oraz cechy techniczno-organizacyjne procesów produkcyjnych. Wreszcie podczas organizacji procesów produkcyjnych w przedsiębiorstwie ważne miejsce zajmuje rozwój systemu interakcji pomiędzy poszczególnymi jednostkami produkcyjnymi.
Zasady organizacji procesu produkcyjnego stanowią punkty wyjścia, w oparciu o które prowadzona jest budowa, działanie i rozwój procesów produkcyjnych.
Zasada różnicowania zakłada podział procesu produkcyjnego na odrębne części (procesy, operacje) i przypisanie ich do odpowiednich działów przedsiębiorstwa. Zasada różnicowania jest przeciwna zasadzie łączenia, co oznacza ujednolicenie całości lub części różnorodnych procesów wytwarzania określonych typów produktów w jednym zakładzie, warsztacie lub produkcji.
W zależności od złożoności produktu, wielkości produkcji i charakteru stosowanych urządzeń, proces produkcyjny może być skoncentrowany w jednej jednostce produkcyjnej (warsztacie, obszarze) lub rozproszony pomiędzy kilkoma działami. Zatem w przedsiębiorstwach budowy maszyn, przy znacznej produkcji podobnych wyrobów, organizuje się niezależną produkcję mechaniczno-montażową oraz warsztaty, a dla małych partii produktów można tworzyć zunifikowane warsztaty montażu mechanicznego.
Zasady różnicowania i łączenia dotyczą także poszczególnych stanowisk pracy. Na przykład linia produkcyjna to zróżnicowany zestaw stanowisk pracy.
W zajęcia praktyczne przy organizacji produkcji pierwszeństwo w stosowaniu zasad różnicowania lub łączenia należy nadać zasadzie, która zapewni najlepsze cechy ekonomiczne i społeczne procesu produkcyjnego. Zatem produkcja przepływowa, charakteryzująca się dużym stopniem zróżnicowania procesu produkcyjnego, umożliwia uproszczenie jego organizacji, podniesienie kwalifikacji pracowników i zwiększenie wydajności pracy. Jednak nadmierne zróżnicowanie zwiększa zmęczenie pracownika, duża liczba operacji zwiększa zapotrzebowanie na sprzęt i przestrzeń produkcyjną, prowadzi do niepotrzebnych kosztów części ruchomych itp.
Zasada koncentracji oznacza koncentracja niektórych operacji produkcyjnych w celu wytworzenia produktów jednorodnych technologicznie lub wykonywania funkcjonalnie jednorodnej pracy na poszczególnych stanowiskach pracy, obszarach, warsztatach lub zakładach produkcyjnych przedsiębiorstwa. O możliwości koncentracji podobnej pracy w oddzielnych obszarach produkcji decydują następujące czynniki: wspólność metod technologicznych wymagających stosowania tego samego rodzaju sprzętu; możliwości sprzętu, np. centra obróbcze; zwiększenie wielkości produkcji niektórych rodzajów produktów; ekonomiczna wykonalność koncentracji produkcji niektórych rodzajów produktów lub wykonywania podobnej pracy.
Wybierając ten czy inny kierunek koncentracji, należy wziąć pod uwagę zalety każdego z nich. Koncentrując jednorodną technologicznie pracę na wydziale, wymagana jest mniejsza ilość sprzętu powielającego, zwiększa się elastyczność produkcji i pojawia się możliwość szybkiego przejścia na produkcję nowych produktów, a także wzrasta wykorzystanie sprzętu.
Koncentrując produkty jednorodne technologicznie, zmniejsza się koszty transportu materiałów i produktów, skraca się czas trwania cyklu produkcyjnego, upraszcza się zarządzanie produkcją i zmniejsza zapotrzebowanie na powierzchnię produkcyjną.
Opiera się na zasadzie specjalizacji na ograniczeniu różnorodności elementów procesu produkcyjnego. Realizacja tej zasady polega na przydzieleniu każdemu stanowisku pracy i każdemu działowi ściśle ograniczonego zakresu prac, operacji, części czy produktów. W przeciwieństwie do zasady specjalizacji, zasada uniwersalizacji zakłada organizację produkcji, w której każdy miejsce pracy lub jednostka produkcyjna zajmuje się wytwarzaniem szerokiej gamy części i produktów lub wykonywaniem odmiennych operacji produkcyjnych.
Poziom specjalizacji stanowisk pracy określa specjalny wskaźnik – współczynnik konsolidacji działalności Kz.o, który charakteryzuje się liczbą szczegółowych operacji wykonywanych na stanowisku pracy w określonym przedziale czasu. Zatem, gdy Kz.o = 1, mamy do czynienia z wąską specjalizacją zawodów, w których w ciągu miesiąca lub kwartału wykonywana jest na stanowisku pracy jedna operacja szczegółowa.
Charakter specjalizacji działów i stanowisk pracy w dużej mierze zależy od wielkości produkcji części o tej samej nazwie. Najwyższy poziom specjalizację osiąga się poprzez wytwarzanie jednego rodzaju produktu. Najbardziej typowym przykładem branż wysokospecjalistycznych są fabryki produkujące ciągniki, telewizory i samochody. Zwiększanie zakresu produkcji powoduje zmniejszenie poziomu specjalizacji.
Wysoki stopień specjalizacji działów i stanowisk pracy przyczynia się do wzrostu wydajności pracy dzięki rozwojowi umiejętności pracy pracowników, możliwościom technicznego wyposażenia siły roboczej oraz minimalizacji kosztów rekonfiguracji maszyn i linii. Jednocześnie wąska specjalizacja obniża wymagane kwalifikacje pracowników, powoduje monotonię pracy, a w efekcie prowadzi do szybkiego zmęczenia pracowników i ogranicza ich inicjatywę.
We współczesnych warunkach istnieje rosnąca tendencja do uniwersalizacji produkcji, która jest determinowana wymogami postępu naukowo-technicznego w zakresie poszerzania asortymentu produktów, pojawieniem się sprzętu wielofunkcyjnego oraz zadaniami poprawy organizacji pracy w przemyśle. kierunek rozszerzania funkcji pracy pracownika.
Zasada proporcjonalności brzmi w naturalnym połączeniu poszczególne elementy procesie produkcyjnym, który wyraża się w pewnym stosunku ilościowym pomiędzy nimi. Zatem proporcjonalność mocy produkcyjnych zakłada równość wydajności zakładu lub współczynników obciążenia sprzętu. W tym przypadku przepustowość warsztatów zakupowych odpowiada zapotrzebowaniu na półfabrykaty sklepy z maszynami, a przepustowość tych warsztatów to zapotrzebowanie hali montażowej na niezbędne części.
Wiąże się to z wymogiem posiadania w każdym warsztacie sprzętu, przestrzeni i siły roboczej w takich ilościach, które zapewniłyby normalne funkcjonowanie wszystkich działów przedsiębiorstwa. Taki sam stosunek przepustowości powinien istnieć pomiędzy główną produkcją z jednej strony, a jednostkami pomocniczymi i usługowymi z drugiej.
Naruszenie zasady proporcjonalności prowadzi do nierównowagi, pojawienia się wąskich gardeł w produkcji, w wyniku czego pogarsza się wykorzystanie sprzętu i siły roboczej, wydłuża się czas trwania cyklu produkcyjnego i zwiększają się zaległości.
Proporcjonalność pracy, przestrzeni i wyposażenia ustalana jest już podczas projektowania przedsiębiorstwa, a następnie wyjaśniana przy opracowywaniu rocznych planów produkcji poprzez przeprowadzenie tzw. Obliczeń wolumetrycznych - przy określaniu wydajności, liczby pracowników i zapotrzebowania na materiały. Proporcje ustalane są w oparciu o system norm i norm określających liczbę wzajemnych powiązań pomiędzy różnymi elementami procesu produkcyjnego.
Zasada proporcjonalności implikuje jednoczesne wykonywanie poszczególnych operacji lub części procesu produkcyjnego. Opiera się na założeniu, że części rozczłonkowanego procesu produkcyjnego należy połączyć w czasie i przeprowadzić jednocześnie.
Proces produkcyjny maszyny składa się z dużej liczby operacji. Jest rzeczą oczywistą, że wykonywanie ich sekwencyjnie spowodowałoby wydłużenie czasu trwania cyklu produkcyjnego. Dlatego poszczególne części procesu wytwarzania produktu muszą odbywać się równolegle.
Równoległość została osiągnięta: podczas obróbki jednej części na jednej maszynie za pomocą kilku narzędzi; jednoczesne przetwarzanie różne części jedna partia dla danej operacji na kilku stanowiskach pracy; jednoczesna obróbka tych samych części w różnych operacjach na kilku stanowiskach pracy; jednoczesna produkcja różnych części tego samego produktu na różnych stanowiskach pracy. Przestrzeganie zasady równoległości prowadzi do skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego i czasu układania części, oszczędzając czas pracy.
Prostota oznacza taka zasada organizacji procesu produkcyjnego, zgodnie z którą wszystkie etapy i operacje procesu produkcyjnego przeprowadzane są w warunkach najkrótszej ścieżki przedmiotu pracy od początku procesu do jego końca. Zasada bezpośredniego przepływu wymaga zapewnienia ruch prostoliniowy przedmioty pracy w procesie technologicznym, eliminując różnego rodzaju pętle i ruchy powrotne.
Całkowitą prostotę można osiągnąć poprzez przestrzenne uporządkowanie operacji i części procesu produkcyjnego w kolejności operacji technologicznych. Projektując przedsiębiorstwa, należy także zadbać o to, aby warsztaty i usługi były rozmieszczone w kolejności zapewniającej minimalną odległość pomiędzy sąsiadującymi ze sobą działami. Należy dążyć do tego, aby części i zespoły montażowe różnych wyrobów miały taką samą lub podobną kolejność etapów i operacji procesu produkcyjnego. Realizując zasadę bezpośredniego przepływu pojawia się również problem optymalnego rozmieszczenia sprzętu i stanowisk pracy.
Zasada bezpośredniego przepływu jest bardziej wyraźna w warunkach produkcja ciągła, przy tworzeniu warsztatów i sekcji tematycznych zamkniętych.
Spełnianie wymagań liniowych prowadzi do usprawnienia przepływów ładunków, ograniczenia rotacji ładunków oraz obniżenia kosztów transportu materiałów, części i wyrobów gotowych.
Zasada rytmu oznacza aby wszystkie poszczególne procesy produkcyjne oraz pojedynczy proces wytwarzania określonego rodzaju produktu powtarzały się po określonych okresach czasu. Rozróżnij rytm produkcji, pracy i produkcji.
Rytm produkcji to wydawanie tej samej lub równomiernie rosnącej (malejącej) ilości produktów w równych odstępach czasu. Rytm pracy polega na wykonaniu jednakowych objętości pracy (pod względem ilości i składu) w równych odstępach czasu. Produkcja rytmiczna oznacza utrzymywanie rytmicznej produkcji i rytmicznej pracy.
Rytmiczna praca bez szarpnięć i szturmów to podstawa zwiększenia wydajności pracy, optymalnego wykorzystania sprzętu, pełnego wykorzystania personelu i gwarancja wysokiej jakości produktów. Sprawne funkcjonowanie przedsiębiorstwa zależy od szeregu warunków. Zapewnienie rytmu jest zadaniem złożonym, wymagającym doskonalenia całej organizacji produkcji w przedsiębiorstwie. Niezwykle istotne są: prawidłowa organizacja operacyjnego planowania produkcji, przestrzeganie proporcjonalności mocy produkcyjnych, doskonalenie struktury produkcji, właściwa organizacja logistyki oraz techniczne utrzymanie procesów produkcyjnych.
Zasada ciągłości jest realizowana w takich formach organizacji procesu produkcyjnego, w których wszystkie jego operacje przeprowadzane są w sposób ciągły, bez przerwy, a wszystkie przedmioty pracy przemieszczają się w sposób ciągły od operacji do operacji.
Zasada ciągłości procesu produkcyjnego jest w pełni realizowana na automatycznych i ciągłych liniach produkcyjnych, na których wytwarza się lub montuje przedmioty pracy, wykonując operacje o takim samym lub wielokrotnym czasie trwania cyklu linii.
W budowie maszyn przeważają dyskretne procesy technologiczne, dlatego nie dominuje tu produkcja o wysokim stopniu synchronizacji czasu trwania operacji.
Związany jest z tym przerywany ruch obiektów pracy z przerwami powstałymi w wyniku odkładania części przy każdej operacji, pomiędzy operacjami, sekcjami, warsztatami. Dlatego realizacja zasady ciągłości wymaga eliminacji lub minimalizacji przerw. Rozwiązanie takiego problemu można osiągnąć w oparciu o przestrzeganie zasad proporcjonalności i rytmu; organizowanie równoległej produkcji części jednej partii lub różnych części jednego produktu; tworzenie takich form organizacji procesów produkcyjnych, w których zsynchronizowany jest czas rozpoczęcia wytwarzania części w danej operacji z czasem zakończenia operacji poprzedniej itp.
Naruszenie zasady ciągłości powoduje z reguły przerwy w pracy (przestoje pracowników i sprzętu), prowadzące do wydłużenia czasu trwania cyklu produkcyjnego i wielkości produkcji w toku.
Zasady organizacji produkcji w praktyce nie działają samodzielnie, są ze sobą ściśle powiązane w każdym procesie produkcyjnym. Studiując zasady organizacji, należy zwrócić uwagę na sparowany charakter niektórych z nich, ich wzajemne powiązania, przejście w przeciwieństwo (różnicowanie i łączenie, specjalizacja i uniwersalizacja).
Zasady organizacji rozwijają się nierównomiernie: w tym czy innym okresie jakaś zasada wysuwa się na pierwszy plan lub nabywa znaczenie drugorzędne. Tym samym wąska specjalizacja zawodów odchodzi w przeszłość, stają się one coraz bardziej uniwersalne. Zasada różnicowania zaczyna być coraz częściej zastępowana zasadą łączenia, której zastosowanie pozwala zbudować proces produkcyjny w oparciu o pojedynczy przepływ. Jednocześnie w warunkach automatyzacji wzrasta znaczenie zasad proporcjonalności, ciągłości i prostolinijności.
Stopień wdrożenia zasad organizacji produkcji ma wymiar ilościowy. Dlatego też, obok istniejących metod analizy produkcji, należy opracować i zastosować w praktyce formy i metody analizy stanu organizacji produkcji oraz wdrażania jej naukowych zasad.
Przestrzeganie zasad organizacji procesów produkcyjnych ma ogromne znaczenie praktyczne. Za realizację tych zasad odpowiadają wszystkie szczeble zarządzania produkcją.
Procesy główne, pomocnicze i utrzymaniowe. Większość procesów produkcyjnych jest kombinacją całkiem znacząca ilość etapy przetwarzania (etapy produkcji) mające na celu przetworzenie surowców w gotowy produkt. Dlatego proces produkcyjny jest najczęściej złożonym systemem kolejno wykonywanych operacji technologicznych, który wymaga zestawu środków do jego organizacji i realizacji. Większość przedsiębiorstw przemysłowych organizuje różne procesy produkcyjne, które np. w zależności od ich roli w procesie produkcyjnym dzielą się na procesy główne, pomocnicze i usługowe.
Główne procesy produkcyjne— są to procesy mające na celu przetworzenie materiału wyjściowego i surowców w docelowe (profilowe) produkty gotowe. Tutaj główne operacje technologiczne przeprowadzane są na głównym sprzęcie technologicznym, wykonywanym przez głównych pracowników produkcyjnych. O efektywności funkcjonowania głównych procesów produkcyjnych w dużej mierze decyduje obecność oraz skuteczna organizacja i realizacja innych, tzw. procesów wspomagających, do których zaliczają się procesy pomocnicze i serwisowe, organizowane z reguły w dużych przedsiębiorstwach przemysłowych.
Procesy pomocnicze- są to niezależne, odrębne od głównej produkcji procesy produkcyjne służące do wytwarzania określonych rodzajów wyrobów i świadczenia usług na potrzeby produkcji głównej. Głównym celem takiej produkcji jest wspomaganie produkcji głównej w procesie wytwarzania wyrobów gotowych. Produkcja pomocnicza obejmuje najczęściej takie procesy jak: wytwarzanie elementów urządzeń technologicznych, produkcja niezbędne narzędzie, przeprowadzanie remontów urządzeń, budynków, konstrukcji i innych elementów trwałego majątku produkcyjnego, a także zapewnienie podstawowej produkcji surowców paliwowo-energetycznych o wymaganych parametrach.
Procesy serwisowe- są to procesy obsługi produkcji głównej i pomocniczej, tj. do magazynowania, przechowywania i transportu surowców i materiałów do miejsc ich spożycia, a także wyrobów gotowych. Głównym celem takiej produkcji jest zapewnienie ciągłej i rytmicznej pracy jednostek produkcyjnych całego przedsiębiorstwa.
Ponadto wszystkie główne procesy produkcyjne, w zależności od charakterystyki technologii produkcji i warunków zużycia wytwarzanych produktów, dzielą się na ciągłe i dyskretne (nieciągłe).
Procesy ciągłe: produkcja odbywa się w trybie non-stop: całą dobę, bez przerw, weekendów i świąt. O konieczności organizacji takich procesów produkcyjnych decydują z jednej strony specyfika procesów technologicznych przetwarzania surowców w produkt końcowy: brak możliwości zatrzymania urządzeń ze względu na wystąpienie negatywne konsekwencje, w tym wypadkowe, a także z uwagi na obniżenie jakości produktu, czas trwania i wysokie koszty uruchomienia produkcji po przestoju, a z drugiej strony warunki konsumpcji wyrobów gotowych, które zapewniają ciągłą, nieprzerwaną pracę i stabilny proces jego odbioru przez konsumenta.
Nieciągłe (dyskretne) procesy produkcyjne prowadzone są w trybie okresowym; przy ich organizacji dopuszczalne są różne przerwy w funkcjonowaniu przedsiębiorstwa, obejmujące jedną, dwie lub trzy zmiany, z przerwami w produkcji w weekendy i święta. Możliwość zorganizowania produkcji dyskretnej zapewnia fakt, że jej zatrzymanie nie powoduje negatywnych konsekwencji zarówno w zakresie jakości wytwarzanych produktów, braku przyczyn sytuacji awaryjnych, jak i warunków ich dostaw i konsumpcji.
Etapy, fazy procesu produkcyjnego. Główne i pomocnicze procesy produkcyjne powstają w oparciu o odrębne etapy. Etap (faza) procesu produkcyjnego - jest to taka stosunkowo wyizolowana jego część, w wyniku której przedmioty pracy przekształcają się w jakościowo nowy stan (surowce początkowe przekształcają się w półfabrykaty, półfabrykaty przekształcają się w części, a produkt końcowy otrzymuje się z części) .
Z reguły brane są pod uwagę etapy zakupu, przetwarzania, montażu i regulacji.
Etap zakupów. Głównym trendem rozwoju produkcji w tej fazie jest zbliżenie cech konstrukcyjnych półfabrykatów do tych samych parametrów części finalnych, a także zmniejszenie energochłonności procesu produkcyjnego.
Etap przetwarzania proces produkcyjny wiąże się z nadaniem wyjściowym półfabrykatom takich cech konstrukcyjnych i technologicznych (wielkość, wytrzymałość, dokładność itp.), które odpowiadają parametrom gotowej części. Głównymi kierunkami rozwoju produkcji na etapie przetwarzania jest skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego, a także zwiększenie dokładności procesu technologicznego.
Na etapie montażu W procesie produkcyjnym, w oparciu o wzajemną integrację (montaż) wcześniej wytworzonych części, montowane są poszczególne zespoły montażowe (zespoły) i produkty finalne. Przedmiotem pracy są tutaj zarówno części wykonane samodzielnie, jak i podzespoły pozyskane w drodze współpracy zewnętrznej. Procesy montażowe charakteryzują się znacznym udziałem pracy ręcznej, dlatego też głównym kierunkiem doskonalenia produkcji w tej fazie jest kompleksowa mechanizacja i automatyzacja.
W ramach etapu dostosowania i konfiguracji W pełni przetworzonemu i zmontowanemu produktowi nadawane są ostateczne właściwości użytkowe. Głównymi trendami rozwoju tego etapu produkcji jest jej automatyzacja, a także łączenie operacji dostosowawczych z operacjami montażowymi.
Elementy konstrukcyjne etapów procesu produkcyjnego są operacjami indywidualnymi.
Przesyłanie dobrych prac do bazy wiedzy jest łatwe. Skorzystaj z poniższego formularza
Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy, będą Państwu bardzo wdzięczni.
Opublikowano w dniu http://allbest.ru
Wstęp
1. Proces produkcyjny i zasady jego organizacji
1.2 Cykl produkcyjny jako główna cecha procesu produkcyjnego
2. Główne sposoby usprawnienia procesu produkcyjnego
Wniosek
Lista wykorzystanych źródeł
ujednolicenie produkcji technologicznej
Wstęp
Proces produkcji (pracy) to całkowita liczba wszystkich procesów związanych z pracą i aktywnością umysłową, które przyczyniają się do końcowej produkcji, a następnie sprzedaży produktów. Należy zauważyć, że struktura samego procesu produkcyjnego jest bardzo zróżnicowana i zmienia się, jeśli wpływa na nią technologia sprzętu, który jest w większym stopniu wykorzystywany do normalnego funkcjonowania danego przedsiębiorstwa. W tym przypadku nie ma nawet znaczenia, czy jest to produkcja taśmowa, czy też produkcja związana z ciągłą, ręczną pracą człowieka. Ważne jest tylko to, że tego rodzaju procesy produkcyjne można realizować bez żadnych awarii i przerw. Jednak niektóre procesy produkcyjne wymagają obecności tzw. opóźnień międzyoperacyjnych - czyli przerw, które oficjalnie zapewnia kompilator planu technologicznego procesu produkcyjnego. Obecnie wiele procesów produkcyjnych różni się od siebie charakterem przebiegu i dzieli się na okresowe i ciągłe. Jeśli chodzi o metodę oddziaływania na obiekt, może ona być fizyczna, mechaniczna, chemiczna, biologiczna i tak dalej.
Przedmiotem badań na tym kursie jest proces produkcyjny w przedsiębiorstwie.
Celem i zadaniami pracy jest zbadanie:
Proces produkcyjny, zasady jego organizacji i istota procesów technologicznych;
Struktura cyklu produkcyjnego i sposoby jego skracania;
Organizacja produkcji głównej i pomocniczej;
Sposoby usprawnienia organizacji produkcji w przedsiębiorstwie;
Główne elementy planu generalnego firmy.
1 . Proces produkcyjny i zasady jego organizacji
1.1 Ogólne wprowadzające informacje kategoryczne
Proces produkcyjny (PP) realizowany w przedsiębiorstwach składa się z dużej liczby wzajemnie powiązanych procesów wytwarzania części, ich montażu w jednostki i gotowe produkty. Wszystkie PP są umownie podzielone na formy proste i złożone.
Proces prosty to proces, w którym w wyniku szeregu kolejnych operacji na przedmiotach pracy powstaje produkt gotowy lub częściowy.
Złożony to proces, w którym powstaje produkt gotowy poprzez połączenie produktów cząstkowych, czyli półproduktów.
W branży elektrycznej z reguły realizowany jest złożony rodzaj oprogramowania, który obejmuje trzy etapy: zaopatrzenie, przetwarzanie, montaż.
Etap zakupów obejmuje przygotowanie odlewów, produkcję półfabrykatów spawanych, tłoczonych i innych.
Etap przetwarzania obejmuje obróbkę mechaniczną, termiczną i chemiczną.
Etap montażu obejmuje montaż jednostkowy i ogólny, a także regulację, testowanie i pakowanie.
W fabrykach następuje swego rodzaju podział złożonego typu PP na formy częściowe i proste.
Wszystkie procesy, w zależności od ich przeznaczenia, dzielą się na formy główne (technologiczne), pomocnicze i usługowe.
Główne formy obejmują procesy techniczne, w wyniku których przedmioty pracy przekształcają się w półfabrykaty lub gotowe produkty.
Procesy pomocnicze zapewniają realizację podstawowych procesów technologicznych (naprawa urządzeń itp.).
Do procesów serwisowych zaliczają się operacje transportowe i magazynowe.
Główne procesy technologiczne realizowane są w głównych halach produkcyjnych, czyli w punktach zaopatrzeniowych, mechanicznych i montażowych.
Proces produkcyjny określa poziom techniczny produkcji, strukturę przedsiębiorstwa i jego poszczególnych warsztatów.
Podstawą procesu produkcyjnego jest operacja technologiczna i miejsce pracy.
Operacja technologiczna to część procesu produkcyjnego wykonywana na przedmiotach pracy na jednym stanowisku pracy bez konieczności ponownej regulacji sprzętu.
Przez stanowisko pracy rozumie się część powierzchni produkcyjnej wyposażoną w urządzenia, w której wykonywana jest jedna lub więcej operacji. Operację, podczas której następuje zmiana wielkości i kształtu, nazywa się podstawową lub technologiczną.
Szereg operacji technologicznych tworzy proces technologiczny. Organizując proces produkcyjny kierujemy się następującymi zasadami:
Zasada specjalizacji;
Proporcjonalność;
Równoległość;
prostota;
Ciągłość;
Rytmika;
Automatyka.
Zasada specjalizacji polega na przydzieleniu każdemu zakładowi, warsztatowi i miejscu pracy ściśle ograniczonego zespołu prac w oparciu o ich jednorodność technologiczną, co pozwala przy określonej skali produkcji na zastosowanie postępowego sprzętu osiągającego zmniejszenie pracochłonności.
Zasada proporcjonalności to możliwość dostarczenia określonej liczby produktów na wszystkich etapach procesu produkcyjnego, tj. zapewnia spełnienie warunku – liczba miejsc pracy jest proporcjonalna do pracochłonności. Nieprzestrzeganie go prowadzi do wąskich gardeł i braku równowagi w niektórych obszarach.
Zasada równoległości charakteryzuje się możliwością jednoczesnego wykonywania poszczególnych operacji lub procesów technologicznych, co pozwala na skrócenie czasu trwania procesu produkcyjnego. Zasada bezpośredniego przepływu umożliwia osiągnięcie najkrótszej ścieżki ruchu każdej części lub jednostki przez miejsca pracy, sekcje i warsztaty. Ruch należy wykonać bez ruchów powrotnych i przeciwnych. Usytuowanie warsztatów, sekcji i stanowisk pracy wzdłuż procesu produkcyjnego zapewnia przestrzeganie tej zasady.
Zasada ciągłości polega na tym, że każda kolejna operacja powinna rozpoczynać się natychmiast po zakończeniu poprzedniej, bez przerw w czasie. Zasada rytmiczności zakłada wydawanie tej samej ilości produktów w równych odstępach czasu i odpowiednio powtarzanie procesu produkcyjnego w tych odstępach czasu we wszystkich jego operacjach.
Zasada automatyzacji w konstruowaniu procesu produkcyjnego polega na tym, że wszystkie procesy cząstkowe i proces produkcyjny jako całość są realizowane przez maszyny automatyczne.
1.2 Cykl produkcyjny jako główna cecha procesu produkcyjnego
Przestrzeganie wszystkich zasad przy konstruowaniu procesu produkcyjnego prowadzi do najbardziej ekonomicznej opcji realizacji procesu produkcyjnego, czyli do skrócenia cyklu produkcyjnego.
Struktura cyklu produkcyjnego jest zwykle rozumiana jako rozkład czasu pracy i podziałów na wszystkie etapy procesu produkcyjnego.
Czas trwania cyklu produkcyjnego dzieli się na okresy pracy i przerwy. Do okresu pracy zalicza się: czas trwania cyklu pracy, na który składają się operacje technologiczne oraz prace przygotowawcze i końcowe. Do okresu pracy zalicza się także czas trwania cyklu pomocniczego, który obejmuje czynności kontrolne, operacje transportowe i naturalne procesy produkcyjne.
Przerwy dzielą się na międzyoperacyjne (oczekiwanie, obsługowe itp.) i międzyzmianowe (lunch, weekendy i święta).
Struktura i skład cyklu produkcyjnego zależy od czasu realizacji operacji głównych i pomocniczych oraz od przerw, które mogą mieć charakter rutynowy i międzyoperacyjny. Sposoby na skrócenie cyklu produkcyjnego:
Skrócenie czasu pracy dzięki kompleksowej mechanizacji i automatyzacji, wprowadzeniu metod przepływowych, usprawnieniu procesów technologicznych itp.;
Ograniczanie lub eliminowanie przerw;
Doskonalenie organizacji i produkcji (pogłębianie specjalizacji, wprowadzanie racjonalnego wyposażenia organizacyjnego).
Skrócenie czasu cyklu produkcyjnego jest znaczne znaczenie gospodarcze- przyspiesza się obrót środków, poprawia się wykorzystanie sprzętu, zmniejsza się koszty itp.
Na czas trwania cyklu produkcyjnego wpływają:
Poziom bazy technicznej;
Poziom jego organizacji.
Poziom specjalizacji i współpracy ma ogromny wpływ na skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego.
Na proces produkcyjny składa się szereg procesów technologicznych, informacyjnych, transportowych, pomocniczych, usługowych i innych.
Procesy produkcyjne składają się z operacji głównych i pomocniczych. Do rodzaju głównego zalicza się operacje bezpośrednio związane ze zmianą kształtów, rozmiarów i struktury wewnętrznej obrabianych obiektów oraz operacje montażowe. Operacje pomocnicze to operacje procesu produkcyjnego mające na celu kontrolę jakości i ilości oraz przemieszczanie przetworzonych elementów.
Zbiór podstawowych operacji nazywany jest zwykle procesem technologicznym. Stanowi główną część procesu produkcyjnego. Charakter procesu technologicznego w największym stopniu determinuje warunki organizacyjne produkcji - budowę jednostek produkcyjnych, charakter i lokalizację magazynów i składów, kierunek i długość szlaków transportowych.
Operacja to część procesu produkcyjnego wykonywana na jednym lub większej liczbie stanowisk pracy przez jednego lub więcej pracowników (zespół) i charakteryzująca się zestawem kolejnych działań dotyczących określonego przedmiotu pracy. Głównymi parametrami procesu produkcyjnego są tempo i takt operacji. Tempo operacji to liczba obiektów wprowadzonych do operacji (lub wypuszczonych z niej) w jednostce czasu. Tempo operacji jest określone przez stosunek pojedynczego uruchomienia (zwolnienia) operacji do jej cyklu zegarowego:
Góra=Vop/t*k,
gdzie t jest czasem trwania operacji; k to liczba zadań do wykonania operacji.
Cykl operacyjny to czas, w którym element pracy lub partia jest zwalniana z operacji.
Różne gałęzie produkcji przemysłowej, a także przedsiębiorstwa tej samej branży, znacznie różnią się od siebie charakterem wytwarzanych produktów, stosowanymi środkami produkcji i stosowanymi procesami technologicznymi. Różnice te powodują wyjątkową różnorodność procesów produkcyjnych zachodzących w przedsiębiorstwach. Najważniejszymi czynnikami determinującymi specyfikę procesów produkcyjnych w produkcji przemysłowej są: skład gotowego produktu, charakter wpływu na przedmioty pracy (proces technologiczny), stopień ciągłości procesu, znaczenie różnych typów procesy w organizacji produkcji, rodzaj produkcji. Gotowy produkt wpływa na proces produkcyjny poprzez swoją konstrukcję (złożoność i wielkość form), a także wymaganą dokładność komponenty, właściwości fizyczne i chemiczne.
Z punktu widzenia organizacji produkcji wielka wartość zawiera również liczbę składników wytwarzanego produktu. Na tej podstawie wszystkie procesy produkcyjne dzieli się na procesy wytwarzania produktów prostych i złożonych. Proces produkcyjny do wytworzenia złożonego produktu powstaje w wyniku połączenia szeregu równoległych procesów wytwarzania prostych produktów i nazywa się go syntetycznym. Procesy, w wyniku których z jednego rodzaju surowca otrzymuje się kilka rodzajów gotowych produktów, nazywane są analitycznymi. Im bardziej złożony produkt i im bardziej zróżnicowane są metody jego wytwarzania, tym bardziej złożona jest organizacja procesu produkcyjnego.
Przewaga tego czy innego rodzaju procesu produkcyjnego w przedsiębiorstwie ma ogromny wpływ na jego strukturę produkcji. Zatem w procesach syntetycznych istnieje rozbudowany system warsztatów zakupowych, w każdym z nich następuje wstępna obróbka surowców i materiałów. Następnie proces przenosi się do węższego kręgu warsztatów przetwórczych i kończy się na jednym warsztacie produkcyjnym. W tym przypadku praca nad logistyką, współpracą zewnętrzną i wewnątrzzakładową oraz zarządzaniem produkcją zaopatrzeniową jest bardzo pracochłonna.
W procesie analitycznym jeden punkt zaopatrzeniowy przekazuje swoje półprodukty do kilku zakładów przetwórczo-produkcyjnych, które specjalizują się w wytwarzaniu różnego rodzaju produktów. W tym przypadku przedsiębiorstwo wytwarza znaczną liczbę różnego rodzaju produktów, posiada duże i rozbudowane powiązania sprzedażowe, a przedsiębiorstwa takie zazwyczaj posiadają opracowane produkty uboczne.
W zależności od stopnia wyposażenia technicznego wyróżnia się ręczne, częściowo i kompleksowo zmechanizowane.
Podobnie system produkcyjny organizacji przemysłowej składa się z obiektywnie istniejących zespołów obiektów materialnych, zespołu ludzi, procesów produkcyjnych, naukowych, technicznych i informacyjnych, których celem jest wytworzenie produktów końcowych i zapewnienie sprawnego przebiegu procesu produkcyjnego.
Przez proces produkcyjny rozumie się zespół procesów pracy i naturalnych, uporządkowanych w określony sposób w przestrzeni i czasie, mających na celu wytworzenie produktów o wymaganym przeznaczeniu, w określonej ilości i jakości, w zadanych ramach czasowych. Proces produkcyjny ma niejednorodną strukturę; składa się z wielu powiązanych ze sobą operacji, podczas których poszczególne części, węzły i ich połączenie poprzez montaż pozwala na uzyskanie wymaganego produktu.
Zazwyczaj wszystkie procesy produkcyjne dzielimy ze względu na funkcjonalność na formy główne, pomocnicze i usługowe.
Do głównych form należą procesy obróbki, tłoczenia, cięcia, montażu, malowania, suszenia i montażu. Wszelkie operacje powodujące zmiany kształtu i wielkości przedmiotów pracy oraz ich właściwości wewnętrznych.
Procesy pomocnicze mają na celu zapewnienie normalnego przebiegu procesów głównych. Procesy te nie są bezpośrednio związane z przedmiotem pracy; obejmują: produkcję narzędzi i urządzeń technologicznych, naprawy, produkcję energii elektrycznej na potrzeby przedsiębiorstwa itp.
Procesy serwisowe obejmują kontrolę jakości produktów, postęp procesu produkcyjnego, operacje transportowe i magazynowe.
Rozwój i doskonalenie wszystkich typów procesów musi odbywać się w sposób skoordynowany.
Na proces produkcyjny składają się także elementy proste i złożone, w zależności od charakteru operacji na przedmiocie pracy. Prosty proces produkcyjny to sekwencyjna relacja operacji produkcyjnych, w wyniku której powstaje gotowy lub częściowy produkt. Złożony odnosi się do procesu wytwarzania gotowego produktu poprzez połączenie kilku produktów cząstkowych.
W zależności od ilości pracy potrzebnej do osiągnięcia końcowego rezultatu procesu wyróżnia się procesy produkcyjne kompletne i częściowe. Kompletny proces obejmuje cały zakres prac niezbędnych do uzyskania końcowego rezultatu procesu. Proces częściowy to niedokończona część procesu pełnego. Na potrzeby specjalizacji poszczególne procesy cząstkowe tworzą zespoły robocze, których strukturę scharakteryzowano pod względem składu elementarnego, funkcjonalnego i organizacyjnego.
Elementarny skład kompleksów pracy obejmuje zintegrowaną i celową interakcję obiektów pracy, środków pracy i siły roboczej, to znaczy ukierunkowany ruch przedmiotów pracy przez etapy procesu produkcyjnego, z których każdy jest przedmiotem pracy są wystawieni na wpływ środków pracy i siły roboczej.
Kompozycję funkcjonalną charakteryzuje specjalizacja funkcjonalna zespołów roboczych, obejmujących formy główne, pomocnicze i usługowe.
Skład organizacyjny przewiduje podział zespołów roboczych według poziomu hierarchii elementów organizacyjnych: firma, zakład, warsztat, plac, miejsce pracy.
Proces przemieszczania przedmiotów pracy tworzy przepływ materiałów, który obejmuje: komponenty (surowce) zakupione przez przedsiębiorstwo w celu przetworzenia i wyprodukowania części; części poddawane sekwencyjnej obróbce na różnych etapach procesu produkcyjnego; zespoły montażowe (zespoły) składające się z kilku części; Zestawy składające się z jednostek i części; produkty – kompletny zestaw montażowy lub wyrób gotowy.
Przez czas wykonywania czynności rozumie się czas, w którym pracownik ma bezpośredni lub pośredni wpływ na przedmiot pracy. Obejmuje czas na wymianę sprzętu, operacje techniczne, transport, magazynowanie oraz czynności kontrolno-konserwacyjne. Naturalny przestój obejmuje procesy suszenia po malowaniu, utwardzaniu itp.
Czasy przerw obejmują:
Przerwy powstające podczas przetwarzania części partiami w związku z oczekiwaniem na przetworzenie całej partii przed przeniesieniem jej do kolejnej operacji;
Przerwy w oczekiwaniu są konsekwencją nierówności w czasie wykonywania czynności na sąsiednich stanowiskach pracy; powstają w wyniku niezgodności pomiędzy czasem zakończenia jednej i początkiem innej operacji wykonywanej na jednym stanowisku pracy, wskutek czego części lub partie części czekają na zwolnienie stanowiska pracy;
Przerwy w kompletacji wynikają z tego, że części tworzące jeden produkt lub zestaw mają różny czas obróbki i w różnym czasie docierają do montażu.
Niezależnie od branży, każda organizacja dąży do zwiększenia efektywności procesu produkcyjnego poprzez skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego poprzez zmniejszenie:
Czas trwania głównych i pomocniczych operacji technologicznych;
Czas trwania procesów naturalnych;
Przerwy.
Trzecia metoda jest najbardziej dostępna i skuteczna, ponieważ nie wymaga dużych wydatków, czego nie można powiedzieć o dwóch pierwszych.
Najważniejszym warunkiem przyspieszenia jest doskonalenie struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa ponowne wyposażenie techniczne, racjonalizację jego organizacji, intensyfikację i przyspieszenie procesu produkcyjnego oraz zbliżenie go do stawianych wymagań.
2 . Główne sposoby usprawnienia procesu produkcyjnego w przedsiębiorstwie
Wraz ze zmianą specjalizacji produkcji pojawia się potrzeba organizowania nowych warsztatów lub obszarów; wprowadzenie nowego sprzętu lub metod wytwarzania produktów powoduje zmianę proporcji pomiędzy poszczególnymi ogniwami. Wszystkie te zmiany w konstrukcji przeprowadzane są według wcześniej opracowanych projektów.
Prace nad poprawą struktury przedsiębiorstw prowadzone są w okresie przebudowy, doposażenia technologicznego, zmiany profilu i pogłębienia specjalizacji przedsiębiorstwa.
Projektowanie usprawnienia struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa przechodzi przez te same etapy, co każde inne praca projektowa, w tym zaprojektowanie nowego typu produktu. Główna uwaga ekonomistów skupia się na ocenie efektywności ekonomicznej proponowanych prac.
W procesie projektowania określana jest istota proponowanych zmian w strukturze przedsiębiorstwa, skład jego warsztatów, obszarów, obiektów usługowych, ich skala, charakter lokalizacji, zmiany te są szczegółowo omawiane z szerokim gronem specjalistami i zespołem pracowników wykorzystuje się dane z branżowych organizacji badawczych i projektowych. Po zatwierdzeniu przez wyższe organy zarządzające materiał projektowy jest przekazywany do szczegółowego opracowania odpowiednim organizacjom projektowym. Dalsza praca służby ekonomicznej w zakresie doskonalenia struktury przedsiębiorstwa polega na monitorowaniu i analizowaniu rozwoju organizacji projektowych, obliczaniu efektywności ekonomicznej w tym obszarze.
Punktem wyjścia przy projektowaniu struktury przedsiębiorstwa jest charakterystyka procesu produkcyjnego. Przede wszystkim wyznaczają tę część głównego procesu produkcyjnego oraz zakres gospodarstw pomocniczych, która wchodzi w skład jednego przedsiębiorstwa. Jednocześnie należy wziąć pod uwagę, że wydzielenie z istniejących przedsiębiorstw szeregu produkcji pomocniczej, zaopatrzeniowej i produkcji części do zastosowań ogólnoprzemysłowych i międzybranżowych, powiązanych ze sobą trwałą współpracą, jest najważniejszy kierunek doskonalenia struktury istniejących przedsiębiorstw.
Kolejnym etapem projektowania struktury przedsiębiorstwa jest określenie skali jednorodnych procesów produkcyjnych, przede wszystkim w produkcji głównej. Jednocześnie na podstawie analizy skali produkcji różnych typów wyrobów, uwzględniając ich jednorodność strukturalną i technologiczną, ujawnia się racjonalny poziom specjalizacji jednostek produkcyjnych. Punktem wyjścia jest pogłębienie specjalizacji i zapewnienie optymalnej wielkości produkcji dla prywatnych procesów produkcyjnych.
Kolejnym etapem projektowania jest powiązanie i dostosowanie specjalizacji i skali jednostek produkcyjnych.
W przypadku niewielkiej skali wytwarzania wyrobów jednorodnych należy dążyć do pewnego ujednolicenia działów; gdy skale te są większe od optymalnego, pojawia się kwestia racjonalnej centralizacji produkcji, czyli pojawia się możliwość powielania jednostek produkcyjnych.
Na tym etapie dokonuje się wyboru strukturę organizacyjną przedsiębiorstwa. Obejmuje: określenie stopnia racjonalnej centralizacji produkcji, wybór administracyjnych jednostek strukturalnych - warsztatów, sekcji.
Kolejnym etapem projektowania konstrukcji jest określenie form i kierunków powiązań pomiędzy działami produkcyjnymi przedsiębiorstwa. Praca ta opiera się na analizie i określeniu kolejności oraz skali produkcji, koordynowaniu tempa prywatnych procesów produkcyjnych i zapewnieniu ich proporcjonalności. Najważniejszym sposobem rozwiązania tego problemu jest zastosowanie metod racjonalnej organizacji produkcji. Na tym etapie prac dostosowywany jest poziom specjalizacji poszczególnych działów. Współpracujące relacje są podstawą ostatecznego wyboru struktury organizacyjnej i układu przedsiębiorstwa.
Ponieważ proces przejścia do nowej struktury produkcyjnej jest bardziej złożony niż utworzenie nowej struktury organizacyjnej, konieczne jest określenie:
Zasady i metody doskonalenia, według których będzie doskonalona struktura produkcji;
Wewnętrzne i zewnętrzne czynniki środowiskowe, które należy wziąć pod uwagę (struktura produkcji musi zmieniać się zgodnie ze zmianami w otoczeniu zewnętrznym).
Kwestia wyboru i doskonalenia struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa (stowarzyszenia) musi zostać rozwiązana zarówno podczas budowy nowych przedsiębiorstw, jak i podczas przebudowy istniejących.
W przyszłości przedsiębiorstwa będą musiały przenieść się do struktury produkcyjnej, w której nie ma magazynów i narzędziowni, a liczba warsztatów mechanicznych i naprawczych jest zmniejszona. Jeden z nowoczesne trendy doskonalenie struktury produkcji obecnie polega na tworzeniu elastycznych procesów produkcyjnych. Struktura produkcyjna przedsiębiorstwa, składająca się z elastycznych modułów ukierunkowanych na zmieniające się potrzeby, co odpowiada nowym trendom w tworzeniu doskonałej struktury produkcyjnej. Osiąga się to również poprzez takie metody i formy jego zmiany, jak kompleksowy system zarządzania jakością według międzynarodowych norm ISO 9000 (szereg międzynarodowych norm ISO regulujących zarządzanie jakością w przedsiębiorstwach) w różnych jego modyfikacjach.
Jakość wykorzystania dostępnych możliwości, zasobów i korzystnych warunków rynkowych w przedsiębiorstwie jest powiązana z mechanizmem planowania produkcji. Zbudowanie optymalnego planu z punktu widzenia możliwych zmian sytuacji rynkowej jest kluczem do jego realizacji stabilność wewnętrzna przedsiębiorstw w zewnętrznym otoczeniu gospodarczym.
Racjonalizacja planowania polega na ulepszaniu planu generalnego przedsiębiorstwa.
Plan generalny jest jedną z najważniejszych części projektu przedsiębiorstwa przemysłowego, zawierającą kompleksowe rozwiązanie problemów planowania i zagospodarowania terenu, rozmieszczenia budynków, konstrukcji, komunikacji transportowej, sieci użyteczności publicznej, organizacji gospodarki i konsumentów systemów usług, a także lokalizację przedsiębiorstwa na obszarze przemysłowym (węźle).
Plan generalny ma wysokie wymagania, z których główne to:
Lokalizacja jednostek produkcyjnych jest ściśle związana z procesem technologicznym - magazyny surowców, materiałów i półproduktów, zaopatrzenie, przetwórstwo, montażownie, magazyny wyrobów gotowych;
Umiejscowienie obiektów pomocniczych i gospodarstw w pobliżu głównych warsztatów produkcyjnych, które obsługują;
Racjonalne rozmieszczenie torów kolejowych w przedsiębiorstwie. Muszą być połączone zarówno z terenami magazynów surowców, materiałów i półproduktów, jak i z magazynem wyrobów gotowych, gdzie produkty są uzupełniane sprzętem wymiennym, częściami zamiennymi, konserwacją, pakowaniem, zamykaniem, załadunkiem, wysyłką produktów konsumentowi;
Najkrótsze trasy transportu surowców, materiałów, półproduktów i wyrobów gotowych;
Eliminacja przepływów licznikowych i powrotnych zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz;
Najbardziej odpowiednie opcje lokalizacji komunikacji zewnętrznej przedsiębiorstwa i ich połączenia z sieciami użyteczności publicznej, autostradami, kolejami itp.
Umieszczenie w blokach warsztatów laboratoriów (pomiarowych, chemicznych, ultradźwiękowych itp.) obsługujących je, a także warsztatów obróbki cieplnej i powłok ochronnych części i wyrobów gotowych.
W dużych przedsiębiorstwach wskazane jest łączenie warsztatów w budynki.
Projektując przedsięwzięcia należy zadbać o zwartość budynku. W zależności od charakteru produktu i jego cech konstrukcyjnych możliwe jest budowanie budynków wielopiętrowych. Wybieraj racjonalne odległości pomiędzy warsztatami, blokami warsztatowymi i budynkami, przestrzegając warunków sanitarno-technicznych, wymagań bezpieczeństwa i przeciwpożarowych. Plan generalny powinien również przewidywać taką możliwość dalszy rozwój przedsiębiorstw i zapewnić strukturę produkcyjną, w której można osiągnąć najwyższe wyniki produkcyjne najniższym kosztem; stworzyć warunki dla maksymalnego zaspokojenia interesów wszystkich pracowników przedsiębiorstwa.
Umiejscowienie warsztatów głównych, pomocniczych, pomocniczych i pomocniczych obsługujących gospodarstwa, organy zarządzające, szlaki transportowe na terenie przedsiębiorstwa ma ogromny wpływ na organizację produkcji i jej ekonomię; determinuje kierunek potoków towarowych, długość torów kolejowych i beztorowych, a także efektywność wykorzystania powierzchni produkcyjnej.
Zwartość budynku, jego racjonalna gęstość i liczba kondygnacji pozwalają zaoszczędzić inwestycje kapitałowe i zmniejszyć kubatury prace budowlane i transportu wewnątrzzakładowego, skrócić czas komunikacji, skrócić czas trwania cyklu produkcyjnego, wprowadzić na szerszą skalę kompleksową mechanizację i automatyzację procesów produkcyjnych i pomocniczych, skrócić czas przebywania wyrobów gotowych w magazynie, zwiększyć wydajność pracy .
Zadanie pracownika instytuty projektowe pracownicy inżynieryjno-techniczni i pracownicy produkcyjni przedsiębiorstw przemysłowych - ciągłe doskonalenie struktury produkcji, lokalizacji warsztatów i powierzchni produkcyjnych. Szczególną uwagę należy zwrócić na tę kwestię w okresie przebudowy, ponownego wyposażenia technicznego, rozbudowy przedsiębiorstwa i nowego budownictwa. Udoskonalanie planu generalnego zakładu jest przejawem troski o zwiększenie efektywności produkcji, poprawę jakości produktów i warunków pracy.
Analiza informacji o dynamice wewnętrznej podaży produkcji przedsiębiorstwa i zapotrzebowaniu rynku na jego produkty jest warunkiem jakościowej oceny jej trwałości. Jednocześnie zwraca się uwagę na utrzymanie produkcji w przedsiębiorstwie. W tym przypadku mechanizmem takiej analizy może być utrwalenie związku między właściwościami usługi a celami jej świadczenia ogólna charakterystyka utrzymanie produkcji w przedsiębiorstwie.
Wniosek
Proces produkcyjny (PP) realizowany w przedsiębiorstwach składa się z dużej liczby wzajemnie powiązanych procesów wytwarzania części, ich montażu w jednostki i gotowe produkty. Wszystkie PP są umownie podzielone na formy proste i złożone. Podstawą procesu produkcyjnego jest operacja technologiczna i miejsce pracy. Szereg operacji technologicznych tworzy proces technologiczny. Organizując proces produkcyjny, kierują się: zasadą specjalizacji; proporcjonalność; równoległość; prostota; ciągłość; rytmika; automatyzm.
Cykl produkcyjny to okres przebywania przedmiotów pracy w procesie produkcyjnym od początku produkcji do wydania gotowego produktu w jednej organizacji, dlatego obejmuje cykle wykonywania operacji technologicznych, kontrolnych, transportowych i magazynowych (czas realizacji operacji ), naturalne procesy i czasy przerw.
Cykl technologiczny stanowi czas na wykonanie zestawu operacji technologicznych w cyklu produkcyjnym. Natomiast cykl operacyjny obejmuje czas wykonania jednej operacji, podczas której powstaje jedna partia identycznych lub kilku różnych części, jest to czas wykonania operacji technologicznej oraz prac przygotowawczych i końcowych.
Czas trwania cyklu produkcyjnego zależy od sposobu planowania, organizowania i zarządzania procesem produkcyjnym w czasie i przestrzeni.
Procesy produkcyjne składają się z operacji głównych i pomocniczych. Do głównych operacji zaliczają się te, które bezpośrednio wiążą się ze zmianą kształtów, rozmiarów i struktury wewnętrznej obrabianych obiektów oraz operacje montażowe. Operacje pomocnicze to operacje procesu produkcyjnego mające na celu kontrolę jakości i ilości oraz przemieszczanie przetworzonych elementów. Głównymi parametrami procesu produkcyjnego są tempo i takt operacji. Tempo operacji to liczba obiektów wprowadzonych do operacji (lub wypuszczonych z niej) w jednostce czasu. Cykl operacyjny to czas, w którym element pracy lub partia jest zwalniana z operacji.
Zgodnie z charakterem wpływu na przedmioty pracy procesy produkcyjne dzielą się na formy mechaniczne, fizyczne, chemiczne i inne. Według stopnia ciągłości - ciągła (brak przerw pomiędzy różnymi operacjami) i dyskretna (z przerwami technologicznymi).
Ze względu na etap wytwarzania gotowego produktu wyróżnia się procesy zaopatrzenia, przetwarzania i produkcji wykończeniowej.
W zależności od stopnia wyposażenia technicznego wyróżnia się ręczne, częściowo i kompleksowo zmechanizowane.
Wśród głównych sposobów doskonalenia struktury produkcji i procesu produkcyjnego wymienia się obecnie:
Konsolidacja przedsiębiorstw i warsztatów (pozwoli to na wprowadzanie na szerszą skalę nowych urządzeń o wysokiej wydajności, ciągłe doskonalenie technologii i doskonalenie organizacji produkcji);
Poszukiwanie i wdrożenie bardziej zaawansowanej zasady budowy struktury produkcyjnej (dla projektowanych przedsiębiorstw) i wykorzystania rezerw na ulepszenie struktury (dla istniejących przedsiębiorstw);
Racjonalizacja relacji pomiędzy działami głównymi, pomocniczymi i serwisowymi;
Poprawa układu przedsiębiorstwa (zgodność planu generalnego przedsiębiorstwa z wybranymi głównymi procesami technologicznymi);
Rozwój specjalizacji, kooperacji i łączenia produkcji;
Unifikacja i standaryzacja procesów i urządzeń.
Plan generalny zawiera kompleksowe rozwiązanie zagadnień planowania i zagospodarowania terenu, rozmieszczenia budynków, budowli, komunikacji transportowej, sieci użyteczności publicznej, organizacji systemów usług gospodarczych i konsumenckich, a także lokalizacji przedsiębiorstwa w strefie przemysłowej (węzeł).
Lista wykorzystanych źródeł
1 Alekseenko, V.B. Organizacja i zarządzanie przedsiębiorstwem przemysłowym [Tekst]: podręcznik. zasiłek / V.B. Aleksiejenko. - M.: RUDN, 2005. - 67 s.
2 Gavrilova A.N. Finanse organizacji (przedsiębiorstw) [Tekst] / A.N. Gawriłowa, A.A. Popow. - M.: KnoRus, 2005. - 105 s.
3 Elizarow, Yu.F. Ekonomika organizacji (przedsiębiorstw) [Tekst]: podręcznik / Yu.F. Elizarow. - M.: Egzamin, 2008. - 153 s.
4 Latfullin, G.R. Teoria organizacji [Tekst]: podręcznik / G.R. Latfullin, AV Raichenko. - St. Petersburg: Piotr, 2003 (znaczek UMO i MO). - 130 s.
5 Organizacja produkcji [Tekst]: podręcznik. zasiłek / P.P. Taburczak, [itp.]; edytowany przez P.P. Taburczak, V.M. Tumin i V.M. Budycho. - St. Petersburg: Khimizdat, 2006 (znaczek UMO i MO). - 100 s.
6 Savrukov, N.T. Organizacja produkcji: Notatki z wykładów [Tekst] / N.T. Savrukov, Sh.M. Zakirow. - St. Petersburg: Lan, 2006 (znaczek UMO i MO). - 264s.
7 Turowec, O.G. Organizacja produkcji i zarządzanie przedsiębiorstwem [Tekst] / O.G. Turowiec. - M.: INFRA-M, 2005. - 377 s.
8 Fedenya, A.K. Organizacja produkcji i zarządzanie przedsiębiorstwem [Tekst] / A.K. Fedenia. - Mińsk: TetraSystems, 2006. - 475 s.
9 Filatow, O.K. Ekonomika przedsiębiorstw (organizacji) [Tekst]: podręcznik / O.K. Filatow, T.F. Ryabova, E.V. Minajewa. - M.: Finanse i Statystyka, 2006. - 154 s.
10 Ekonomika organizacji (przedsiębiorstw) [Tekst] / wyd. V.Ya. Gorfinkel, VA Szwandar. - M.: JEDNOŚĆ, 2006 (znaczki UMO i MO). - 262 s.
Opublikowano na Allbest.ru
Podobne dokumenty
Organizacja procesu produkcyjnego w czasie to sposób połączenia w czasie procesów głównych, pomocniczych i usługowych w celu przetworzenia „wkładu” organizacji w jej „wynik”. Obliczanie czasu trwania cyklu produkcyjnego.
streszczenie, dodano 03.06.2008
Automatyzacja różnych etapów procesu produkcyjnego, np warunek konieczny do kompleksowej automatyzacji procesu produkcyjnego. Linia automatyczna. Tworzenie zrobotyzowanych kompleksów technologicznych. Rodzaje urządzeń pomocniczych.
prezentacja, dodano 12.03.2015
Istota procesu produkcyjnego. Struktura i porządek technologiczny operacji. Przestrzeganie zasad organizacji produkcji jako podstawowy warunek jej efektywności. Celowość jej typów pojedynczych i seryjnych w ekonomii.
prezentacja, dodano 24.03.2014
Proces produkcyjny, jego organizacja w czasie. Określenie czasu trwania produkcyjnego cyklu produkcyjnego, czasu wprowadzenia partii silników do produkcji zgodnie z warunkami wysyłki do konsumenta. Organizacja ciągłego zaplecza produkcyjnego i magazynowego.
test, dodano 10.05.2010
Ekonomiczne uzasadnienie wyboru urządzeń do organizacji procesu produkcyjnego. Technologie produkcji twarogu, wydajność urządzeń. Główny element ciągłej produkcji. Projekt organizacji procesu produkcyjnego.
praca na kursie, dodano 19.02.2011
streszczenie, dodano 12.10.2009
Ekonomiczne uzasadnienie doboru urządzeń do procesu produkcyjnego, selekcja możliwe opcje. Projekt organizacji procesu produkcyjnego metodą in-line. Ekonomiczna ocena poziomu organizacji produkcji i jej zasobów.
praca na kursie, dodano 01.07.2011
Cechy procesu produkcyjnego w wierceniu. Cykl produkcyjny w budowie studni, jego skład i struktura. Projektowanie robót budowlanych studni. Organizacja prac montażowych wieży. Etapy procesu wiercenia otworów wiertniczych i ich badania.
test, dodano 11.12.2010
Projekt warsztatu produkcji sera. Asortyment i charakterystyka wytwarzanych wyrobów. Wymagania dotyczące surowców, schematy przebiegu procesów; kalkulacja produktu. Organizacja kontroli produkcji. Obliczanie i dobór sprzętu; automatyzacja procesów.
praca na kursie, dodano 15.01.2014
Pojęcie procesu produkcyjnego, zasady organizacji. Czynniki wpływające na długość cyklu produkcyjnego. Wykres sekwencyjnego ruchu partii części w trakcie operacji. Synchronizacja: koncepcja, metody. Klasyfikacja projektów budowlanych.
